Logística Entrada de Material

LOGÍSTICA DE ENTRADA EM ALMOXARIFADO

A empresa moderna exige rapidez e otimização do processo de movimentação de materiais, interna e externamente, que se inicia desde o recebimento da matéria-prima até a entrega do produto final ao cliente.

Como fator de competitividade proporciona aumento do desempenho e produtividade da empresa, além de uma redução significativa de custos, agrupando as diversas atividades da empresa, Gerenciamento do Estoque etc., permitindo melhor controle e maior integração entre os setores, eliminando a visão limitada da área de atividade da produção.

·CONTROLE DOS MATERIAIS

Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual seja recebimento, armazenagem e distribuição.

O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e aceitas.

As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de materiais é módula de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade, compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.

O recebimento compreende quatro fases:

a) 1a fase: Entrada de materiais;

b) 2a fase: Conferência quantitativa;

c) 3a fase: Conferência qualitativa;

d) 4a fase: Regularização

Cuidados na Armazenagem

A guarda dos materiais no Almoxarifado obedece a cuidados especiais, que devem ser definidos no sistema de instalação e no layout adotado, proporcionando condições físicas que preservem a qualidade dos materiais, objetivando a ocupação plena do edifício e a ordenação da arrumação.

FASES DESCRIÇÃO

1ª FASE Verificação das condições de recebimento do material;

2ªFASE Identificação do material;

3ªFASE Guarda na localização adotada;

4ªFASE Informação da localização física de guarda ao controle;

5ªFASE Verificação periódica das condições de proteção e armazenamento;

6ªFASE Separação para distribuição;

DISTRIBUIÇÃO

Os materiais devem ser distribuídos aos interessados mediante programação de pleno conhecimento entre as partes envolvidas.

·DOCUMENTOS UTILIZADOS

Os seguintes documentos são utilizados no Almoxarifado para atendimento das diversas rotinas de trabalho:

a) Ficha de controle de estoque (para empresas ainda não informatizadas): documento destinado a controlar manualmente o estoque, por meio da anotação das quantidades de entradas e saídas, visando o seu ressuprimento;

b) Ficha de Localização (também para empresas ainda não informatizadas): documento utilizado para indicar as localizações, através de códigos, onde o material está guardado;

c) Comunicação de Irregularidades: documento utilizado para esclarecer ao fornecedor os motivos da devolução, quanto os aspectos qualitativo e quantitativo;

d) Relatório técnico de inspeção: documento utilizado para definir, sob o aspecto qualitativo, o aceite ou a recusa do material comprado do fornecedor;

e) Requisição de material: documento utilizado para a retirada de materiais do estoque;

f) Devolução de material: documento utilizado para devolver ao estoque material acabado, as quantidades de materiais porventura requisitadas além do necessário;

RECEBIMENTO DE MATERIAL

Conceituação

Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.

As atribuições básicas do Recebimento são:

1. Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;

2. Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;

3. Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;

4. Proceder à conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;

5. Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;

6. Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;

7. Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;

8. Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;

Entrada de Materiais

A recepção dos veículos transportadores efetuada na portaria da empresa representa o início do processo de Recebimento e tem os seguintes objetivos:

A recepção dos veículos transportadores;

A triagem da documentação suporte do recebimento;

Constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela empresa;

Constatação se a compra autorizada está no prazo de entrega contratual;

Constatação se o número do documento de compra consta na Nota Fiscal;

Cadastramento no sistema das informações referentes a compras autorizadas, para as quais se inicia o processo de recebimento;

O encaminhamento desses veículos para a descarga;

As compras não autorizadas ou em desacordo com a programação de entrega devem ser recusadas, transcrevendo-se os motivos no verso da Nota Fiscal. Outro documento que serve para as operações de análise de avarias e conferência de volumes é o "Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido quando do recebimento da mercadoria a ser transportada.

As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em relação às condições de contrato devem motivar a recusa do recebimento, anotando-se no verso da 1a via da Nota Fiscal as circunstâncias que motivaram a recusa, bem como nos documentos do transportador. O exame para constatação das avarias é feito através da análise da disposição das cargas, da observação das embalagens, quanto a evidências de quebras, umidade e amassados.

Os materiais que passaram por essa primeira etapa devem ser encaminhados ao Almoxarifado. Para efeito de descarga do material no Almoxarifado, a recepção é voltada para a conferência de volumes, confrontando-se a Nota Fiscal com os respectivos registros e controles de compra. Para a descarga do veículo transportador é necessária a utilização de equipamentos especiais, quais sejam : paleteiras, talhas, empilhadeiras e pontes rolantes.

O cadastramento dos dados necessários ao registro do recebimento do material compreende a atualização dos seguintes sistemas:

Sistema de Administração de Materiais e gestão de estoques: dados necessários à entrada dos materiais em estoque, visando ao seu controle;

Sistema de Contas a pagar: dados referentes à liberação de pendências com fornecedores, dados necessários à atualização da posição de fornecedores;

Sistema de Compras: dados necessários à atualização de saldos e baixa dos processos de compras;

Conferencia Quantitativa

É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na Nota Fiscal corresponde efetivamente à recebida. A conferência por acusação também conhecida como “contagem cega” é aquela no qual o conferente aponta a quantidade recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. A confrontação do recebido versus faturado é efetuada a posteriori por meio do Regularizador que analisa as distorções e providencia a recontagem.

Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, estes podem ser contados utilizando os seguintes métodos:

Manual: para o caso de pequenas quantidades;

Por meio de cálculos: para o caso que envolve embalagens padronizadas com grandes quantidades;

Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem grande quantidade de pequenas peças como parafusos, porcas, arruelas;

Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser feita através de balanças rodoviárias ou ferroviárias;

Medição: em geral as medições são feitas por meio de trenas;

Conferência Qualitativa

Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A análise de qualidade efetuada pela inspeção técnica, por meio da confrontação das condições contratadas na Autorização de Fornecimento com as consignadas na Nota Fiscal pelo Fornecedor, visa garantir o recebimento adequado do material contratado pelo exame dos seguintes itens:

a) Características dimensionais;

b) Características específicas;

c) Restrições de especificação;

·MODALIDADES DE INSPEÇÃO DE MATERIAIS

São selecionadas a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam:

1. Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção, por questão de segurança operacional;

2. Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a inspeção do P. A. será feita em cada fornecedor;

3. Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita pôr ocasião dos respectivos recebimentos.

·DOCUMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE INSPEÇÃO:

a) Especificação de compra do material e alternativas aprovadas;

b) Desenhos e catálogos técnicos;

c) Padrão de inspeção, instrumento que norteia os parâmetros que o inspetor deve seguir para auxiliá-lo a decidir pela recusa ou aceitação do material.

SELEÇÃO DO TIPO DE INSPEÇÃO

A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por amostragem, utilizando-se de conceitos estatísticos.

A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do material, possíveis defeitos, danos à pintura, amassamentos.

A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões dos materiais, tais como largura, comprimento, altura, espessura, diâmetros.

Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos comprovam a qualidade, a resistência mecânica, o balanceamento e o desempenho de materiais e/ou equipamentos.

Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido penetrante, dureza, rugosidade, hidráulicos, pneumáticos também podem ser realizados a depender do tipo de material.

Regularização

Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento, pela confirmação da conferência qualitativa e quantitativa, respectivamente por meio do laudo de inspeção técnica e pela confrontação das quantidades conferidas versus faturadas.

O processo de Regularização poderá dar origem a uma das seguintes situações:

a) Liberação de pagamento ao fornecedor (material recebido sem ressalvas);

b) Liberação parcial de pagamento ao fornecedor;

c) Devolução de material ao fornecedor;

d) Reclamação de falta ao fornecedor;

e) Entrada do material no estoque;

·Documentos envolvidos na Regularização:

Os procedimentos de Regularização, visando à confrontação dos dados, objetivando recontagem e aceite ou não de quantidades remetidas em excesso pelo fornecedor, envolvem os seguintes documentos:

1. Nota Fiscal;

2. Conhecimento de transporte rodoviário de carga;

3. Documento de contagem efetuada;

4. Relatório técnico da inspeção;

5. Especificação de compra;

6. Catálogos técnicos;

7. Desenhos;

·Devolução ao Fornecedor

O material em excesso ou com defeito será devolvido ao Fornecedor, dentro de um prazo de 10 dias a contar da data do recebimento, acompanhado da Nota Fiscal de Devolução, emitida pela empresa compradora.

E o que é um palete?

Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a introdução dos garfos da emplilhadeira, e que permite o agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único carregamento.

Os pallets são plataformas, nas quais as mercadorias são empilhadas, servindo para unitizar, ou seja, transformar a carga numa única unidade de movimentação.

VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE PALETES

1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, utilizando-se totalmente do espaço vertical disponível, por meio do empilhamento máximo;

2. Economia nos custos de manuseio de materiais, por meio da redução do custo da mão-de-obra e do tempo necessário para as operações braçais;

3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração por meio de fitas de aço da carga unitária, formando uma só embalagem individual;

4. Compatibilidade com todos os meios de transporte (marítimo, terrestre, aéreo);

5. Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos de manuseio de materiais;

6. Permite a disposição uniforme de materiais, o que concorre para a desobstrução dos corredores do armazém e dos pátios de descarga;

7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos, como empilhadeiras, transportadores, elevadores de carga e até sistemas automáticos de armazenagem;

Estudo do layout

Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do layout de um almoxarifado, de forma que se possam obter as seguintes condições:

a) Máxima utilização do espaço;

b) Efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra e equipamentos );

c) Pronto acesso a todos os itens;

d) Máxima proteção aos itens estocados;

e) Boa organização;

f) Satisfação das necessidades dos clientes.

No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes aspectos:

a) Itens a serem estocados (itens de grande circulação, grande peso e volume);

b) Corredores (facilidades de acesso);

c) Portas de acesso (altura, largura);

d) Prateleiras e estruturas (altura x peso);

e) Piso (resistência).

Critérios de Armazenagem

Dependendo das características do material, a armazenagem pode dar-se em função dos seguintes parâmetros:

a) Fragilidade;

b) Combustibilidade;

c) Volatilização;

d) Oxidação;

e) Explosividade;

b) Intoxicação;

c) Radiação;

d) Corrosão;

e) Inflamabilidade;

f) Volume;

g) Peso;

h) Forma;

Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem a regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no Almoxarifado. Por essa razão, devem-se analisar, em conjunto, os parâmetros citados anteriormente, para depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando a alternativa que melhor atenda ao fluxo de materiais:

1. Armazenagem por tamanho: esse critério permite bom aproveitamento do espaço;

2. Armazenamento por freqüência: esse critério implica armazenar próximo da saída do almoxarifado os materiais que tenham maior freqüência de movimento;

3. Armazenagem especial, onde se destacam:

a) Os ambientes climatizados;

b) Os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas normas de segurança;

c) Os produtos perecíveis (método FIFO)

4. Armazenagem em área externa: devido à sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta. Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a granel, tambores e “containers”, peças fundidas e chapas metálicas.

5. Coberturas alternativas: não sendo possível a expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de galpões plásticos, que dispensam fundações, permitindo a armazenagem a um menor custo.

Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado é oportuno observar as indicações contidas nas embalagens em geral, Trata-se das descrições contida na embalagem como armazenar.

Localização de Materiais

O objetivo de um sistema de localização de materiais é estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais. Normalmente é utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar precisamente o posicionamento de cada material estocado, facilitando as operações de movimentação e estocagem.

O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços disponíveis por área de estocagem.

Sistemas de endereçamento ou localização dos estoques;

Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços variáveis.

Sistema de endereçamento fixo:

Nesse sistema existe uma localização específica para cada produto. Caso não haja muitos produtos armazenados, nenhum tipo de codificação formal será necessário. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um código alfanumérico, que visa à minimização do tempo de localização dos materiais.

Sistema de endereçamento variável:

Nesse sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser para itens de estocagem especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro do depósito. O inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se deve ter da situação, para que não se corra o risco de possuir material perdido em estoque, que somente será descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle deverá ser feito por duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para controle do saldo por local de estoque.

Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitarem melhor utilização do espaço, este pode resultar em maiores percursos para montar um pedido, pois um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um mínimo de mão-de-obra.

Classificação e Codificação dos materiais

Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.

Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição.

Codificar um material significa representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classificação obtida do material.

A tecnologia de computadores está revolucionando a identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.

A chave para a rápida identificação do produto, das quantidades e fornecedor é o código de barras lineares ou código de distribuição. Esse código pode ser lido com leitores óticos (scanners). Os fabricantes codificam esse símbolo em seus produtos e o computador no depósito decodifica a marca, convertendo-a em informação utilizável para a operação dos sistemas de movimentação interna, principalmente os automatizados.

Catalogação: significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir nenhum deles.

Vantagens da Catalogação:

1. A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção;

2. Facilita a consulta por parte dos usuários;

3. Facilita a aquisição de materiais;

4. Possibilita a conferência;

5. Evita duplicidade de codificação;

·Simplificação: significa a redução da grande diversidade de itens empregados para uma mesma finalidade. Quando duas ou mais peças podem ser usadas para o mesmo fim, recomenda-se a escolha pelo uso de uma delas;

·Especificação: significa a descrição detalhada de um item, como suas medidas, formato, tamanho, peso etc. Quanto mais detalhada a especificação de um item, menos dúvida se terá a respeito de sua composição e características, mais fácil será a sua compra e inspeção no recebimento.

·Normalização: essa palavra deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do material; portanto significa a maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas diversas aplicações;

·Padronização: significa estabelecer idênticos padrões de peso, medidas e formatos para os materiais, de modo que não existam muitas variações entre eles. Por exemplo, a padronização evita que centenas de parafusos diferentes entrem em estoque.

Vantagens da Padronização:

1. Possibilita a simplificação de materiais;

2. Facilita o processo de normalização de materiais;

3. Aumenta poder de negociação;

4. Reduz custos de aquisição e controle;

5. Reduz possibilidade de erros na especificação;

6. Facilita a manutenção;

7. Possibilita melhor programação de compras;

8. Permite reutilização e permutabilidade

Assim a catalogação, a simplificação, a especificação, a normalização e a padronização constituem os diferentes passos rumo à codificação. A partir da classificação podem-se codificar os materiais.

ESTRUTURAS METÁLICAS PARA ARMAZENAGEM

Fatores que influenciam na escolha das estruturas metálicas para armazenagem:

·Tipo de material (peso e volume);

·Equipamentos utilizados para a movimentação (empilhadeiras);

·Largura mínima dos corredores;

·Níveis de armazenagem (altura máxima para empilhamento);

Tipos de estrutura metálica para armazenagem:

·Estrutura leve em prateleira de bandeja: adequadas para materiais leves;

·Estrutura porta-palete: as prateleiras são substituídas por um par de

Vigas que se encaixam nas colunas, com possibilidade de regulagem da altura.

Os paletes são retirados por empilhadeiras que se nos movimentam corredores.

MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS

Dependendo do tipo de empresa, do tipo de produto ou serviço, do sistema de produção utilizado e de outras características, a movimentação de materiais pode atingir um custo de 15 a 70 % do custo total da produção.

O estudo da movimentação de materiais deve levar em consideração todas as características do processo produtivo, já que faz parte inerente dele.

Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo de materiais dentro da empresa. A movimentação de materiais é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção e visa não somente o abastecimento das seções produtivas, mas também a garantia da seqüência do processo de produção entre as seções envolvidas.

A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal quando a movimentação se dá em um espaço plano e em um mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de vários andares ou níveis de altura.

A movimentação de materiais quando bem administrada pode trazer grandes economias para a empresa e um excelente resultado para a produção.

Principais finalidades da movimentação de materiais:

1. Aumento da capacidade produtiva da empresa, que pode ser conseguido: através da redução do tempo de fabricação; através do incremento da produção, pela intensificação do abastecimento de materiais às seções produtivas; utilização racional da capacidade de armazenagem, utilizando plenamente o espaço disponível e aumentando a área útil da fábrica;

2. Melhorar as condições de trabalho, proporcionando: maior segurança e redução de acidentes durante as operações com materiais; redução da fadiga nas operações com materiais e maior conforto para o pessoal; aumento da produtividade da mão-de-obra;

3. Reduzir os custos de produção, através da: redução da mão-de-obra braçal pela utilização de equipamentos de manuseio e transporte; redução dos custos de materiais, através de acondicionamento e transporte adequados que permitam reduzir as perdas ou estragos de materiais; redução de custos em despesas gerais, através de menores despesas de transporte e menores níveis de estoques de materiais.

4. Melhorar a distribuição: a distribuição, que se inicia na preparação do produto e termina no usuário, é grandemente melhorada com a racionalização dos sistemas de manuseio, através da: melhoria na circulação: criação de corredores bem definidos; endereçamento fácil; equipamentos eficientes; métodos eficientes de carga e descarga; localização estratégica de almoxarifados: criação de pontos de armazenagem próximos aos consumidores, para distribuição aos pontos de venda, só é possível graças aos equipamentos de movimentação e armazenagem;

Melhoria dos serviços aos usuários: a proximidade das mercadorias dos centros consumidores implica em rapidez na entrega, menores riscos de deterioração ou quebra menor custo; Maior disponibilidade do produto em cada região;

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS:

O manuseio pode ser efetuado das seguintes formas:

·Manualmente;

·Por meio de carrinhos impulsionados manualmente;

·Por meio de empilhadeiras (não possui limitação de direção horizontal ou vertical, podendo ser elétrica, com motor a gás, diesel ou gasolina);

·Por meio de paleteiras (tipo de empilhadeira limitada ao manuseio horizontal);

·Por meio de pontes rolantes: trata-se de equipamento constituído de estrutura metálica, sustentada por duas vigas, ao longo das quais a ponte rolante se movimenta; entre as duas vigas corre um carrinho com um gancho;

·Por meio de guindastes: trata-se de equipamento utilizado em área externa, equipados com lança e com capacidade de carga acima de 5 t. Quase sempre esses equipamentos servem para o transporte e elevação de cargas. São muito utilizados em áreas de armazenamento de ferro para construção, nas linhas de produção de construção pesada, na recepção e expedição de cargas de grandes proporções e peso, nas indústrias metalúrgicas e siderúrgicas;

· Por meio de transportadores contínuos: são utilizados para o caso de movimentação constante e ininterrupta de materiais entre dois pontos predeterminados. É o caso da mineração, dos terminais de carga e descarga, armazéns de granéis, terminais de recepção e expedição de mercadorias. Sua maior aplicação na indústria é a linha de montagem na produção em série. Nos sistemas de produção contínua - como nas fábricas de refrigerantes, cervejas, óleos alimentícios etc. - os transportadores contínuos são controlados e integrados por equipamentos eletrônicos, com paradas em pontos determinados.

Ex.: correias transportadoras, esteiras transportadoras, roletes transportadores, transportadores de fita metálica, transportadores de rosca, transportadores magnéticos, transportadores vibratórios, transportadores pneumáticos.

Princípios básicos para a movimentação de materiais:

Para que um sistema de transporte interno seja eficiente é preciso que sejam adotados certos princípios básicos para a movimentação de materiais, quais sejam: obedecer ao fluxo do processo produtivo e utilizar meios de movimentação que facilitem esse fluxo; eliminar distâncias e eliminar ou reduzir todos os transportes entre as operações; usar a força da gravidade sempre que possível; minimizar a manipulação, preferindo meios mecânicos aos manuais; considerar sempre a segurança do pessoal envolvido; utilizar cargas unitárias sempre que possível; procurar a utilização máxima do equipamento, evitando o transporte vazio, isto é utilizar o sempre o transporte nos dois sentidos de ida e volta; prever sempre um sistema alternativo de transporte, para uso em caso de falha do principal;

· Custos da Movimentação de Materiais

Os custos de movimentação de materiais constituem geralmente uma parcela significativa do custo total de fabricação. Isso significa que o custo de movimentação de materiais influenciam o custo final do produto /serviço sem contribuir em nada para a sua melhoria. Daí a necessidade de se tentar constantemente baratear o custo do produto/serviço através de uma seleção rigorosa dos meios de movimentação adequados ao sistema de produção utilizado pela empresa.

Os custos de movimentação de materiais são os seguintes:

1. Equipamentos utilizados: capital empatado em equipamentos;

2. Combustível utilizado: ou seja, despesas efetuadas com combustível ou energia para alimentar os equipamentos de movimentação;

3. Pessoal para a operação dos equipamentos: motoristas de tratores ou empilhadeiras, operadores de guindastes ou de elevadores, pessoal auxiliar etc.

4. Manutenção de equipamentos: ou seja, despesas com manutenção e com oficinas de consertos, peças e componentes de reposição, bem como com o pessoal da oficina;

5. Perdas de material decorrentes de manuseio, de acidentes na movimentação, quebras, estragos em embalagens;

Definição do tipo de movimentação:

Uma série de itens devem ser analisados antes da definição do tipo de equipamento que será utilizado para a movimentação de materiais:

1. Tipo do produto (dimensões, características mecânicas, quantidade a ser transportada;

2. Edificação (layout, espaço entre as colunas, resistência do piso, dimensão das passagens, dos corredores e das portas);

3. Seqüência das operações;

4. Método de armazenagem;

5. Custo da movimentação;

6. Área necessária para o funcionamento do equipamento;

7. Fonte de energia necessária;

8. Deslocamento e direção do movimento;

9. Mão-de-obra;

10. Flexibilidade do equipamento a ser adotado;

11. Grau de supervisão requerido para a operação (transportadores x empilhadeiras);

12. Possibilidade da variação da velocidade do equipamento (adaptação ao volume de expedição e recebimento, ao alto índice eventual de perdas, à ausência ocasional de pessoal e à inexperiência do operário);

13. Tipo de trajetória (fixa: transportador, limitada: ponte rolante, livre: empilhadeiras);

NECESSIDADE DE ESPAÇO FISÍCO

As firmas realmente necessitam de espaço físico para estocagem? Se as demandas pelos produtos da empresa forem conhecidas com exatidão e se as mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente, teoricamente não há necessidade para manter espaço físico para o estoque. Entretanto, não costuma ser prático nem econômico operar desta maneira, pois geralmente a demanda não pode ser prevista precisamente. Para alcançar perfeita coordenação entre oferta e demanda, A produção deveria ter tempo de resposta instantâneo e o transporte deveria ser totalmente confiável, com temo de entrega nulo. Isto não existe em operações reais. Portanto, as empresas usam estoques para melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais. Segue-se que manter inventário gera a necessidade do espaço de armazenagem e da movimentação interna dos materiais.

Os custos da armazenagem e do manuseio de materiais são justificáveis, pois eles podem ser compensados com os custos de transporte e de produção, Ou seja, uma firma pode reduzir seus custos produtivos, pois seus estoques armazenados absorvem flutuações dos níveis de produção devido a incertezas do processo de manufatura ou a variações de oferta ou demanda. Além disso, estoques podem reduzir custos de transporte, pois permite o uso de quantidades maiores e mais econômicas nos lotes de carregamento. A questão é justamente utilizar inventário suficiente para o correto balanço econômico entre os custos de estocagem, produção e transporte.

QUATRO RAZÕES BASICAS PARA ESPAÇO FÍSICO

Reduzir custos de transporte e produção. O exemplo da Logística Moderna ilustra apenas uma causa para a necessidade de espaço – reduzir custos de transporte pela compensação nos custos de produção e estocagem. Por conseguinte, os custos totais de fornecimento e distribuição dos produtos podem ser diminuídos.

Coordenação de suprimento e demanda. Empresas que têm produção fortemente com demanda por produtos razoavelmente constante enfrentam o problema de coordenar seu suprimento com a necessidade de produtos. Indústrias alimentícias produtoras de vegetais e frutas enlatadas são forçadas a armazenar produção de modo a atender o mercado durante a entressafra. Inversamente, firmas que devem fornecer produtos ou serviços a uma demanda incerta produzem, em geral, com nível constante ao longo do ano para minimizar custos de produção, mantendo estoques para atender a curta temporada de vendas. Aparelhos de ar condicionado e brinquedos natalinos são dois exemplos. Toda vez que fica muito caro coordenar suprimento e demanda de forma precisa, são necessários estoques.

Problemas associados às oscilações nos preços de commodities também podem gerar necessidade de armazenagem. Materiais e produtos que experimentam súbitas alterações de preço (por exemplo, cobre aço e petróleo) podem ser comprados antes do necessário para obter menores preços. Geralmente será necessário ter espaço para o inventário, mas seu custo pode ser contrabalançado pelos melhores preços obtidos na compra das commodities. (Mercadoria, Artigos,

(Conveniências.)

COMO ASSEGURAR ZERO DEFEITO NO PROCESSO DE INSERÇÃO DE DADOS

As respostas residem nas modernas tecnologias da informação.

Considere as seguintes estatísticas sobre taxa de erros na entrada de dados:

-1 erro a cada 300 caracteres digitados por pessoas normais.

-1 erro a cada 3.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código de barras unidirecional.

-1 erro a cada 7.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código bidirecional.

Classificação ABC

Classe A: Representa o grupo de maior valor de consumo e menor quantidade de itens, que devem ser gerenciados com especial atenção;

Classe B: Representa o grupo de situação intermediária entre as classes A e C;

Classe C: Representa o grupo de menor valor de consumo e maior quantidade de itens, portanto menos importantes, que justificam menor atenção no gerenciamento.

Quanto á importância operacional

Classe X: Materiais de aplicação não importante, com possibilidade de uso de similar existente na empresa;

Classe Y: Materiais de importância média, com ou sem similar na empresa;

Classe Z: materiais de importância vital sem similar na empresa, cuja a falta acarreta a paralisação de uma ou mais fases operativas.

Custo de manutenção

São os custos financeiros, de armazenagem (aluguel, impostos, depreciação, mão-de-obra direta e indireta); de obsolescência; seguros; deterioração física; custo de oportunidade de capital (retorno do investimento obtido através de uma taxa do valor dos produtos ou materiais armazenados); roubo etc.

Custos por ruptura

Relacionados à falta do produto causada por atrasos na produção; restrições na manutenção do estoque. Isso acaba gerando perda de vendas, insatisfação dos clientes, desgaste na imagem da empresa etc.

Custos de aquisição

São os custos referentes à preparação, emissão e acompanhamento de pedidos, proporcional ao volume ou tamanho do pedido, levando-se em conta o preço unitário dos produtos e os custos variáveis.

Custos de preparação

Associados à preparação das máquinas para fabricação (set-up) e de todas as atividades relacionadas com as ordens de produção.

Com ênfase nos custos acima descritos, a abordagem estará direcionada aos custos de manutenção do estoque e de ruptura, já que o objeto do artigo trata dos aspectos ligados ao custo de oportunidade de capital.

Estoque

O estudo do papel dos estoques nas empresas é tão antigo quanto o estudo da própria Administração. Como elemento regulador, quer do fluxo de produção quer do fluxo de vendas, os estoques sempre foram alvo da atenção dos Gerentes.

Hoje todas as empresas procuram de uma forma ou de outra, a obtenção de uma vantagem competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de atendê-los prontamente, no momento e na quantidade desejada, é grandemente facilitada com a administração eficaz dos estoques.

Tipos de Estoque

Os estoques têm a função de funcionar como reguladores do fluxo de negócios. Com a velocidade com que as mercadorias são recebidas é usualmente diferente da velocidade com que são utilizadas, há a necessidade de um estoque, funcionando como um amortecedor. A analogia com a caixa d’água de nossas residências é muito adequada. Quando a velocidade de entrada dos itens é maior que a de saída, ou quando o número de unidades recebidas é maior do que o número de unidades expedidas, o nível de estoque aumenta. Se, ao contrário, mais itens saem, são demandados ou consumidos do que entra, o estoque diminui. Se a quantidade recebida for igual a despachada, o estoque se mantém constante.

Os recursos materiais, ou estoques, podem ser classificados em demanda dependente ou independente. Os materiais, componentes, partes e peças da demanda independente são os itens cuja demanda decorre, em sua maioria, dos pedidos dos clientes externos como, por exemplo, os produtos acabados, que a empresa vende diretamente a seus clientes externos.

Um item é dito de demanda dependente quando a quantidade a ser utilizada depende da demanda de um item de demanda independente. Assim, o pneu em uma montadora é um item de demanda dependente, pois a quantidade total a ser utilizada dependerá da previsão de automóveis a serem montados. Para um comerciante de pneus, no mercado de reposição, o mesmo pneu é um item de demanda independente.

Como os estoques constituem parcela considerável dos ativos da empresa, eles recebem um tratamento contábil minucioso. São classificados em 5 (cinco) grandes categorias:

ESTOQUES DE MATÉRIA – PRIMA – são todos os itens utilizados nos processos de transformação em produtos acabados. Todos os materiais armazenados que a empresa compra para usar no processo produtivo fazem parte do estoque de matérias – primas, independentemente de serem materiais diretos, que se incorporam aos produtos finais, ou indiretos, que não se incorporam ao produto final.

ESTOQUES DE PRODUTOS EM PROCESSOS – correspondem a todos os itens que já entraram no processo produtivo, mas que ainda não são produtos acabados. São os materiais que começaram a sofrer alteração, sem, contudo, estar finalizados.

ESTOQUES DE PRODUTOS ACABADOS – são todos os itens que já estão prontos para serem entregues aos consumidores finais. São os produtos finais da empresa.

ESTOQUES EM TRÂNSITO – correspondem a todos os itens que já foram despachados de uma unidade fabril para outra, normalmente da mesma empresa, e que ainda não chegaram a seu destino final.

ESTOQUES EM CONSIGNAÇÃO - são os materiais que continuam sendo propriedade do fornecedor até que sejam vendidos. Em caso contrário, são devolvidos sem ônus.

A IMPORTÂNCIA DOS ESTOQUES

Atualmente o relacionamento fornecedor – cliente é do tipo parceria, com elevada confiança, onde o cliente e o fornecedor se ajudam sempre na procura de soluções eficazes que possam trazer benefícios aos consumidores finais.

Nos sistemas logísticos, segundo Ronald H. Ballou, os estoques são mantidos para:

. Melhorar o serviço ao cliente: dando suporte à área de marketing, que ao criar demanda precisa de material disponível para concretizar vendas.

. Economia de escala: os custos são tipicamente menores quando o produto é fabricado continuamente e em quantidades constantes.

. Proteção contra mudanças de preços em tempo de inflação alta: um alto volume de compras minimiza o impacto do aumento de preços pelos fornecedores.

. Proteção contra incertezas na demanda e no tempo de entrega: considera o problema que advém aos sistemas logísticos quando tanto o comportamento de demanda dos clientes quanto o tempo de entrega dos fornecedores não são perfeitamente conhecidos, ou seja, para atender os clientes são necessários estoques de segurança.

. Proteção contra contingências: proteger a empresa contra greves, incêndios, inundações, instabilidade políticas e outras variáveis exógenas que podem criar problemas. O risco diminuiria com a manutenção de estoques.

Atender aos clientes na hora certa, com a quantidade certa e requerida, tem sido o objetivo da maioria das empresas. Assim, a rapidez e presteza na distribuição das mercadorias assumem cada vez mais um papel preponderante na obtenção de uma vantagem competitiva duradoura.

CUSTOS DE ESTOQUES

É usual ouvirmos “estoque custa dinheiro”. A afirmativa é bem verdadeira. A necessidade de manter estoques acarreta uma série de custos às empresas. Os japoneses, pioneiros do Just in time, consideram os estoques como uma forma de desperdício.

Podemos classificar os custos de manter estoques em três grandes categorias: custos diretamente proporcionais aos estoques, inversamente proporcionais aos estoques e independentes da quantidade estocada.

CUSTOS DIRETAMENTE PROPORCIONAIS – ocorre quando os custos crescem com o aumento da quantidade média estocada. Por exemplo, quanto maior o estoque, maior o custo do capital investido. Do mesmo modo, quanto maior a quantidade de itens armazenados, maior a área necessária e maior o custo do aluguel.

ANÁLISE DE ESTOQUES

Como os estoques representam parcela substancial dos ativos das empresas, devem ser encarados como um fator potencial de geração de negócios e lucros. Assim, cabe ao administrador verificar se estão tendo a utilidade adequada ou sendo um “peso morto”.

Em épocas de alta inflação, manter estoques elevados poderia ser a forma mais adequada de obter grandes lucros, pois a reposição dava-se sempre a preços bem menores. Numa economia estável e de baixa inflação, isso não é verdadeiro e uma boa gestão dos estoques poderá ser responsável pelo lucro.

Acurácia de controles

Acurácia = número de itens corretos

Número total de itensUma vez terminado o inventário, pode-se calcular a acurácia dos controles, que mede a porcentagem de itens corretos, tanto em quantidade quanto em valor.

Treinamento do Sistema 5 S nas empresas conhecer

     ORIGEM DO 5S

O 5S é um conjunto de técnicas desenvolvidas no Japão. Utilizadas
inicialmente pelas donas-de-casa japonesas para envolver todos os membros da família na administração e organização do lar.
As atividades de 5S tiveram início no Japão, logo após a 2ª Guerra mundial, para combater a sujeira das fábricas, tendo sido formalmente lançado no Brasil no início da década de 90.
A essência do 5S está presente em qualquer instituição, população,
sociedade, família ou pessoa que pratique bons hábitos, que zele pela
higiene, segurança, bem-estar e respeito ao próximo.

O que e o programa 5 S?

E o programa básico para as empresas que desejam começar sua busca pela Qualidade Total, certificações ambientais e de Responsabilidade Social. Seu foco é gerar uma mudança no comportamento das pessoas em relação ao seu espaço de trabalho / convívio.

Formatado no Japão por Kaoru Ishikawa, seus ótimos resultados nas empresas desse país estimularam a implantação do programa 5S, com sucesso, também no ocidente. Ele deve ser encarado como uma filosofia para se conquistar qualidade de vida, não só na empresa como também no dia-a-dia de cada um.

Objetivo do 5SUtilizar como um instrumento para criar uma equipe de trabalho, que combata o desperdício, crie um novo ambiente no local de trabalho, organização, limpeza, ordem e responsabilidade, colocando em prática lições muito simples, mas que exigem:
Novos hábitos,
Novos comportamentos e,
Novas atitudes por parte de todos.

SS’’s Operacionais

1º Seiri - Utilização
2º Seiton - Ordenação
3º Seiso - Limpeza

SS’’s Comportamentais

4º Seiketsu - Saúde / Asseio
5º Shitsuke - Autodisciplina

Benefícios ao implantar o programa 5S

Melhoria da qualidade de vida;
Melhoria do ambiente de trabalho e das relações humanas;
Desenvolvimento do trabalho em equipe;
Redução do stress das pessoas;
Informação facilitada;
Incentivo à criatividade;
Otimização do espaço;
Facilidade de encontrar tudo;
Redução de custos;
Redução de atos e condições inseguras;
Eliminação do excesso de objetos, formulários...

Por que o nome 5S

O programa foi criado no Japão e lá, ele tem nomes que começam com a letra
Por que o nome 5S “S”

JAPÃO BRASILSEIRI.............. SENSO DE UTILIZAÇÃO
SEITON.......... SENSO DE ORDENAÇÃO
SEISOU ...........SENSO DE LIMPEZA
SEIKETSU...... SENSO DE SAÚDE /ASSEIO
SHITSUKE..... SENSO DE AUTODISCIPLINA

Por que Senso?
O termo "Senso” significa exercitar a capacidade de apreciar, julgar e
entender. Significa ainda a aplicação correta da razão para julgar ou
raciocinar em cada caso particular.
A escolha ocorreu exclusivamente porque “senso” indica disposição
para mudar e melhorar comportamentos.

VAMOS CONHECER OS “SENSOS” do Sistema “5S”


1º SENSO DE UTILIZAÇÃO
É ter somente o necessário no local de trabalho.

Destinar cada coisa para onde possa ser útil.
1. Verificar o que é útil e necessário.
2. Separar aquilo que não tem utilidade
para o setor.
3. Descartar o que não serve e /ou disponibilizar para outro setor.

Benefícios:
1. Liberação de espaço;
2. Eliminar materiais, equipamentos, instrumentos,
ferramentas, armários, prateleiras etc... em excesso;
3. Eliminar dados de controle ultrapassados;
4. Eliminar itens fora de uso e sucata;
5. Diminuir risco de acidentes.

COMO PRATICAR SENSO DE UTILIZAÇÃO

Você e seus colegas devem analisar tudo que está no local de trabalho e separar o que é necessário e o que é dispensável.

2º SENSO DE ORDENAÇÃO




1. Analisar onde e como guardar as coisas.
2. Definir critérios para organizá-las.
3. Definir lugar e modo adequados de guardá-las.
4 Padronizar os nomes dos objetos
Colocar as coisas no lugar certo; realizar as atividades na ordem certa objetos.
5. Criar um sistema de identificação visual.
6. Manter tudo em seus lugares após o uso.

O nome ordenação já indica tudo ou seja temos que ter tudo, seja, um local para guardar as coisas de modo que todos
saibam onde encontrá-las.
O segredo está em localizar rapidamente
aquilo de que necessitamos.

Benefícios:1. Rapidez e facilidade para encontrar medicamentos,
documentos, materiais, equipamentos, ferramentas e
outros objetos;
2. Diminuição do cansaço físico por movimentação
desnecessária;
3. Melhoria do fluxo de pessoas e materiais;
4. Economia de tempo;
5. Diminuição de acidentes.



COMO PRATICAR SENSO DE ORDENAÇÃO

É ter um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar lugar.

Dar nomes e usar cores fortes para identificar os objetos.



Ordenar é IDENTIFICAR
Sempre que possível devemos usar placas indicativas, cores, símbolos,
de forma bem visível para a localização de cada material.


Ordenar é:
Saber usar e guardar.



3º SENSO DE LIMPEZA
Deixar o local limpo e equipamentos em perfeito funcionamento.

Senso de limpeza significa também zelar pelos objetos e materiais de trabalho.
É o senso de preservação /conservação.
O importante é usar e deixar sempre limpo e nas condições adequadas para ser utilizado novamente.
“É MAIS DO QUE LIMPAR, É NÃO SUJAR.”

Benefícios:

1. Melhoria do local de trabalho;
2. Satisfação dos empregados por trabalharem em ambiente limpo;
3. Maior segurança e controle sobre equipamentos, máquinas,
instrumentos e ferramentas;
4. Eliminação de desperdício;
5. Proteção da saúde dos pacientes;
6. Proteção de nossa saúde;
7. Valoriza a imagem do ambiente de trabalho;

COMO PRATICAR O SENSO DE LIMPEZA
1. Fazer uma faxina geral.
2 Acionar regularmente o pessoal da limpeza
3. Acionar regularmente o pessoal da manutenção.
4. Desenvolver hábitos de limpeza.
5. Limpar os objetos antes de guardá-los.
6. Limpar, lavar, pintar... pisos, tetos, paredes, banheiros, máquinas,
equipamentos,ferramentas, etc.
7. Não deixar nenhum cantinho passar despercebido.
8. Não usar máquinas /equipamento fora das especificações. Forçar contraria o senso de limpeza.
9. Encaminhar uma máquina /equipamento para manutenção, ao observarmos alguma anomalia ( ruído, trinca, vibração, queda de desempenho, etc. )

Dizer não a todo tipo de poluição:

Sonora Visual Ambiental


4º SENSO DE SAÚDE /ASSEIO

É manter as condições de trabalho favoráveis à saúde física e mental

Garantir ambiente não agressivo e livre de agentes poluentes;
• Manter boas condições sanitárias nas áreas comuns;
• Zelar pela higiene pessoal;
• Cuidar para que as informações e comunicados sejam claras, de fácil leitura e compreensão;
• Ter comportamento ético;
• Promover um ambiente saudável nas relações interpessoais;
• Cultivar um clima de respeito mútuo nas diversas relações.

Benefícios:

1. Equilíbrio físico e mental;
2. Melhoria do ambiente de trabalho;
3. Melhoria de áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc)
4. Melhoria nas condições de segurança.
5. Aumento da Produtividade.
6. Diminuição de Acidentes de Trabalho.

COMO PRATICAR O SENSO DE SAÚDE /ASSEIO
Desenvolvendo a preocupação constante com padronização e bem-estar, tornando o local de trabalho saudável e adequado às tarefas desenvolvidas.
1. Praticar sempre os 3S anteriores.
2. Melhorar as condições ambientais de trabalho.
3. Identificar e padronizar tudo que possível.
4. Seguir os procedimentos de segurança do trabalho.
5. Criar um ambiente de trabalho harmonioso.


5º SENSO DE AUTODISCIPLINA


Ter Senso de Autodisciplina é desenvolver o hábito de observar e seguir normas, regras, procedimentos, atender especificações, sejam elas escritas ou informais.

É o querer de fato;
O ter vontade de...
O se predispor a...
Atitudes importantes: • usar a criatividade no trabalho, nas atividades; • melhorar a comunicação entre o pessoal no trabalho; • compartilhar visão e valores, harmonizando as metas;

É fazer o que tem que ser feito e da maneira como deve ser feito, mesmo que ninguém veja, significa que existe disciplina.



Benefícios:

1. Trabalho diário agradável;
2. Melhoria nas relações humanas;
3. Valorização do ser humano;
4. Cumprimento dos procedimentos operacionais e
administrativos;
5. Melhor qualidade, produtividade e segurança no
trabalho.

COMO PRATICAR O SENSO DE AUTODISCIPLINA
É saber das suas responsabilidades e estar comprometido
com elas: não precisa o chefe mandar.
É se sentir responsável pela qualidade de seu trabalho e de sua vida.
• É cumprir padrões éticos, morais e técnicos.
• É fazer e praticar o que se aprende;
• É não permitir que o local de trabalho volte a ser como era antes;
• É permitir que sua vida seja melhor do que antes.

Fim...

Autor: Marcos Paulo Farias...

PCP PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO (PCP)

O planejamento da produção é um conjunto de ações inter-relacionadas que objetiva direcionar o processo produtivo da empresa e coordená-lo com os objetivos do cliente; com essa afirmação podemos dizer que o planejamento está envolto por duas etapas importantes dentro do processo que são : a programação e o controle da produção. 

O PCP é um sistema de transformações e informes entre marketing, engenharia, fabricação e materiais, no qual são manuseadas as informações a respeito de vendas, linhas de produto, capacidade produtiva, potencial humano, estoques existentes e previsões para atender às necessidades de vendas. Sua tarefa é transformar todos os planos em ordens viáveis de fabricação.

O Planejamento da produção é o principal elemento de coordenação das atividades de vários departamentos de uma indústria. Essa coordenação é particularmente importante entre os departamentos de vendas, produção e compras. Um planejamento feito sem os devidos cuidados impossibilita a adequada coordenação das atividades afins.

A programação é a fase intermediária entre o setor de planejamento e o setor de controle, sendo, portanto, o setor que de acordo com a demanda do mercado, transforma os planos sob a forma de projeto do produto, roteiro de manufatura, lista de materiais etc, em uma agenda de operações que será base de emissão de ordens de fabricação. 

Essas funções colocam o Planejamento em uma atuação dinâmica e de controle, para que a emissão das ordens de fabricação atenda às necessidades de mercado e tenha uma posição em relação aos outros órgãos da empresa, de dependência e autoridade, possibilitando assim atingir os objetivos globais da organização.

Planejar a produção ou estabelecer uma agenda de produção é tarefa que requer a consideração de uma multiplicidade de fatores que influem na decisão sobre o que, quanto e quando produzir. Supondo que estejam disponíveis todas as informações no Planejamento , para elaborar a programação da produção necessitaremos considerar os seguintes fatores:

Fatores Externos

. Demanda de mercado;
. Datas de entrega estabelecidas;
. Estoque em poder de intermediários;
. Tempo necessário para obtenção de matéria-prima.

Fatores Internos

. Estoque de produtos acabados;
. Equipamento disponível;
. Pessoal disponível;
. Materiais e ferramentas disponíveis;
. Lotes econômicos de produção;
. Regime de trabalho;
. Tempo necessário para a execução das operações;
. Possibilidade de rejeições.

. Possibilidade de rejeições.
O contato com o cliente e fundamental para um plano de produção enxuto e competitivo, pois assim não desperdiçamos matéria-prima desnecessária

Objetivos:

Introduzir conceitos de PCP; etapas principais do PCP
Modelar matematicamente alguns problemas do PCP

Identificar os principais problemas de PCP
Familiarizar-se com a metodologia da PO e da Otimização
Aprender modelagem matemática de problemas
modelos lineares, não lineares, inteiros e mistos
Aprender uma linguagem de modelagem matemática (MPL)
Aprender a solucionar modelos usando pacotes comerciais

Planejamento Agregado:
Suponha que sabe-se a previsão de vendas (demandas) para os próximos meses, D1, D2, ..., DT.

O objetivo do Planejamento Agregado é determinar os níveis dos recursos necessários para produzir a demanda esperada.

Ou seja, determinar os níveis mensais de:
mão-de-obra
produção
estoque.

Marcos Paulo Farias...

LOGÍSTICA REVESAR

LOGÍSTICA REVESAR

1. Introdução
O ciclo dos produtos na cadeia comercial não termina quando, após serem
usados pelos consumidores, são descartados. Há muito se fala em reciclagem e
reaproveitamento dos materiais utilizados. Esta questão se tornou foco no meio
empresarial, e vários fatores cada vez mais as destacam, estimulando a responsabilidade
da empresa sobre o fim da vida de seu produto.
Numa visão ecológica, as empresas pensam com seriedade em um cliente
preocupado com seus descartes, sendo estes sempre vistos como uma agressão à
natureza. Desta forma surge uma Logística Verde baseada nos conceitos da Logística
Reversa do Pós-consumo.
Numa visão estratégica, a preocupação fica por conta do aumento da confiança
do cliente, com políticas de Logística Reversa do Pós-venda ou Administração de
Devoluções. Desta forma a empresa se responsabiliza pele troca imediata do produto,
logo após a venda.
Outro foco dado à logística reversa é o reaproveitamento e remoção de refugo,
feito logo após o processo produtivo.
2. O que é Logística Reversa?
Logística Reversa pode ser classificada como sendo apenas uma versão contrária
da Logística como a conhecemos. O fato é que um planejamento reverso utiliza os
mesmos processos que um planejamento convencional. Ambos tratam de nível de
serviço, armazenagem, transporte, nível de estoque, fluxo de materiais e sistema de
informação. No entanto a Logística Reversa deve ser vista como um novo recurso para a
lucratividade.

2.1.Diferenças Fundamentais

Existem diferenças fundamentais entre a Logística convencional e seu
sistema reverso, dentre as quais estão:
Na Cadeia Logística convencional os produtos são puxados pelo sistema,
enquanto que na Logística Reversa existe uma combinação entre puxar e empurrar os
produtos pela cadeia de suprimentos. Isto acontece, pois há, em muitos casos, uma
legislação que aumenta a responsabilidade do produtor. Quantidades de descarte já são
limitadas em muitos paises.
Os Fluxos Logísticos Reversos não se dispõem de forma divergente, como os
fluxos convencionais, mas sim podendo ser divergentes e convergente ao mesmo tempo.
O processo produtivo ultrapassa os limites das unidades de produção no sistema
de Logística Reversa. Os fluxos de retorno seguem um diagrama de processamento préEstudos
definido, no qual os produtos (descartados) são transformados em produtos secundários,
componentes e materiais. Os processos de produção aparecem incorporados à rede de
distribuição.
Ao contrario do processo convencional, o processo reverso possui um nível de
incerteza bastante alto. Questões como qualidade e demanda tornam-se difíceis de
controlar.

2.2.Principais razões que levam as empresas a atuarem em Logística Reversa

1) Legislação Ambiental que força as empresas a retornarem seus produtos e
cuidar do tratamento necessário;
2) benefícios econômicos do uso de produtos que retornam ao processo de
produção, ao invés dos altos custos do correto descarte do lixo;
3) a crescente conscientização ambiental dos consumidores;
4) Razões competitivas – Diferenciação por serviço;
5) limpeza do canal de distribuição;
6) proteção de Margem de Lucro;
7) recaptura de valor e recuperação de ativos.
3. Logística do Pós-consumo
Os sinais de descarte tornam-se a cada dia mais evidentes. Índices de descarte de
alguns produtos comprovam na pratica o motivo da preocupação. A produção de
plástico no mundo, por exemplo, cresceu de 6 milhões de toneladas em 1960, para 120
milhões de toneladas em 2000. Anualmente são descartados por ano nos EUA cerca de
1 milhão de automóveis.
No Brasil não é diferente. Os sinais de descarte estão presentes e crescem a cada
ano. Calcula-se que no ano 2000 tínhamos 10 bilhões de latas de alumínio e mais 13
bilhões de garrafas pet. O descarte também pode ser visto através da quantidade de lixo
produzida pelos grandes centros urbanos. São Paulo produzia em 1985, 4.450 toneladas
de lixo por dia, este número subiu para 16.000 toneladas por dia em 2000.
O aumento do descarte é proporcional à diminuição do ciclo de vida dos
produtos. O crescimento do poder de consumo, gerado pelas novas tecnologias de
fabricação que barateiam o custo de venda, sistemas logísticos que buscam cada vez
mais a qualidade do serviço garantindo a acessibilidade dos consumidores e o
Marketing acirrado em função das vendas são fatores que acarretam ao problema.
O perfil do novo consumidor é de preocupação com o meio-ambiente, pois ele
tem consciência dos danos que dejetos podem causar em um futuro próximo. A falta de
aterros sanitários e o constante aumento de emissões de poluentes, inclusive nos paises
mais desenvolvidos, gera polemicas discussões em âmbito mundial. Esta preocupação
se reflete nas empresas e industrias, que são responsabilizadas pelo aumento destes
resíduos. E é pensando nestes fatores que surgem políticas de processos que contribuam
para um desenvolvimento sustentável. A Logística Reversa de pós-consumo vem
trazendo o conceito de se administrar não somente a entrega do produto ao cliente, mas
também o seu retorno, direcionando-o para ser descartado ou reutilizado.
Após chegar ao consumidor final o produto pode seguir em três destinos
diferentes: ir para um local seguro de descarte, como aterros sanitários e depósitos
específicos, um destino não seguro, sendo descartado na natureza, poluindo o ambiente,
ou por fim, voltar a uma cadeia de distribuição reversa.
Figura 1. Fluxograma Logística Reversa do Pós-consumo.
Fonte Leite consultorias
Este canal de distribuição reversa tem sido utilizado há bastante tempo por
fabricantes de bebidas, que precisam retornar suas embalagens, a fim de reutilizá-las.
Siderúrgicas já usam parte da sucata produzida por seus clientes com insumo de
produção. O retorno de latas de alumínio se torna cada vez mais um negócio rentável, e
as indústrias procuram inovar os métodos de proceder com o retorno destas embalagens.
Um outro canal de logística reversa de pós-consumo tem se tornado necessário,
o retorno de produtos altamente nocivos ao meio ambiente. Embalagens de agrotóxicos,
pilhas, baterias assim como produtos utilizados em pesquisas laboratoriais. Estes
produtos contêm compostos químicos tóxicos e compostos químicos radioativos, e
nestes casos o perigo, na falta de uma cadeia reversa de recolhimento, é iminente.
O retorno de equipamentos tecnológicos tem se mostrado um novo e lucrativo
setor. Peças e equipamentos podem ser reutilizados, dentre outras coisas se encontram
minérios de alto valor agregado, como cobre, prata e ouro.
Matérias Primas
Fabricação
Destinação
Varejo
Consumidor
Produtos de
Pós-consumo
Destino
Seguro
Destino
Não Seguro
Coleta
Varejo Reverso
Distribuição Reversa
Reuso/ Desmanche/
Reciclagem Industrial
Matérias Primas
Secundárias
Mercados
Secundários

4. Logística do Pós-venda

Com o aumento da velocidade da própria logística, que permite a entrega dos
produtos num menor espaço de tempo, segue uma nova forma de consumo, juntamente
com uma nova visão de canal de distribuição. Para este novo formato, o fornecedor não
se preocupa apenas em garantir o produto para o cliente, no menor tempo possível e
com total segurança, mas também em estar pronto para um regresso imediato, caso este
seja necessário.
O ciclo de vida do produto não termina mais ao chegar no consumidor final.
Parte dos produtos necessita retornar aos fornecedores por razões comerciais, garantias
dadas pelos fabricantes, erros no processamento de pedidos e falhas de funcionamento.
Tem-se um Código do Consumidor bastante rigoroso que permite ao
consumidor desistir e retornar sua compra num prazo de sete dias. Várias empresas, por
razões competitivas, estão adotando políticas mais liberais de devolução de produtos.
Empresas que não possuem um fluxo logístico reverso perdem clientes por não
possuírem uma solução eficiente para lidar com pedidos de devolução e substituição de
produtos. A ação de preparar a empresa para atender estas exigências minimiza futuros
desgastes com clientes ou parceiros. A logística reversa de pós-venda segue o propósito
da criação deste determinado setor, agregando valor ao produto e garantindo um
diferencial competitivo. A confiança entre os dois extremos da cadeia de distribuição
pode se tornar o ponto chave para a próxima venda.
Figura 2. Fluxograma Logística Reversa de Pós-venda.
Fonte Leite Consutorias / *Cadeia Logística de Pós-consumo
Matérias Primas
Fabricação
Destinação
Varejo
Consumidor
Produtos de
Pós-venda
Coleta
Distribuição
Reversa
Seleção/ Destino
Mercados
Secundários
Reuso/
Desmanche/
Reciclagem
Industrial*

Os fatores deste retorno são, entre outros: erros de expedição, produtos
consignados, excesso de estoque, giro baixo, produtos sazonais, defeituosos, recall de
produtos, validade expirada e danificação de transito.
Empresas de bebidas trabalham com consignação de produtos, que são
retornados em seguida, para voltarem ao mercado. Empresas de CDs fornecem aos seus
consumidores a responsabilidade de recolherem os produtos com pouca saída. Eletroeletronicos
utilizam o fornecimento de garantias como forma de propaganda, garantindo
a confiança do cliente em seu serviço. Qualquer falha do produto implica em devolução,
e este se encaminha para o conserto, para ser recolocado no mercado.
5. Reaproveitamento e Remoção de Refugo
A finalidade é possibilitar a utilização das sobras do processo de produção, bem
como retirar do local aquilo que não tenha aproveitamento, deixando a área livre e
desimpedida.
Um subproduto do processo de fabricação e logística é o refugo. Se esse material
não puder ser utilizado para produzir outros produtos, deve ser removido de alguma
maneira. Qualquer que seja o subproduto, a logística é responsável por seu manuseio,
transporte e armazenamento.
6. Logística Reversa no PRM
A Logística Reversa entra nas empresas fazendo parte das operações de
gerenciamento que compõem o fluxo reverso conhecido por PRM – Product Recovery
Management, ou administração da recuperação de produtos. O objetivo do RPM é obter
o mais alto nível da recuperação do produto, tanto nas questões ecológica, componentes
e materiais.O nível em que estes produtos podem ser recuperados são: nível de produto,
módulo, partes e material. As principais áreas de atuação do sistema PRM são:
Tecnologia, Marketing, Informação, Organização, Finanças, Logística Reversa e
Administração de Operações. À logística cabe o fluxo reverso para a recuperação destes
produtos.
Tabela 1. Resumo de operações de recuperação de produtos.
Opções de PRM Nível de
Desmontagem
Exigências de
Qualidade
Produto
Resultante
Reparo Produto Restaurar o produto
plenamente
Partes reparadas ou
substituídas
Renovação Módulo Inspecionar e atualizar
os módulos
Módulos reparados ou
substituídos
Remanufatura Parte Inspecionar e atualizar
as partes
Pares usadas em novos
produtos
Canibalização Recuperação Seletiva de
Partes
Depende do uso em
outras opções de PRM
Partes reutilizadas ou
descartadas para
reciclagem
Reciclagem Material Depende do uso em
remanufatura
Materiais para novos
produtos
Empresas escolhem diferentes opções de recuperação de produtos, portanto o
sistema de logística reversa deve ser estabelecido de acordo com as opções de PRM
utilizadas. O bom funcionamento da Logística Reversa implica na qualidade do
funcionamento do PRM.

7. Comentários finais
Autores e pesquisadores concordam que uma boa administração da Logística
Reversa acarreta em grandes economias para a empresa. Um dos maiores problemas
está na falta de sistemas informatizados que permitam a integração da Logística Reversa
ao fluxo normal de distribuição. Por essa razão empresas criam seus próprios sistemas
ou terceirizam o processo para empresas especializadas.
O crescimento da posição da Logística Reversa na empresa é recente. A
implementação deste sistema reflete em vantagens competitivas para as empresas, ao
nível de menores custos e melhoria de serviço ao consumidor. Uma integração da
cadeia de suprimentos também é necessária. O fluxo reverso de produtos deverá ser
considerado na coordenação logística entre as empresas.
Juntamente às vantagens competitivas está a questão ecológica da
Logística Reversa. Quando a empresa investe neste setor ela garante bons resultados
para o futuro, tanto para si como para todos.
8. Bibliografia

DAHER, Cecílio E., SILVA, Edwin P. S., FONSECA, Adelaida P..Logística Reversa:
Oportunidade para Redução de Custos Através do Gerenciamento da Cadeia
Integrada de Valor.
ERTHAL, Jacir A..Indicadores para Avaliação Física do Produto. Florianópolis, 2003

Cadeia Logística Integrada Supply Chain

Considerações sobre o ECR

ECR é uma abreviatura em inglês para Efficient Consumer Response ou Resposta Eficiente ao Consumidor. É um movimento global, no qual empresas industriais e comerciais, juntamente com os demais integrantes da cadeia de abastecimento (operadores logísticos, bancos, fabricantes de equipamentos e veículos, empresas de informática, etc.) trabalham em conjunto na busca de padrões comuns e processos eficientes que permitam minimizar os custos e otimizar a produtividade em suas relações.
ECR não é um kit pronto, um conjunto de ferramentas que, se implantadas, permitem à empresa considerar-se habilitada e preparada para sempre. Na realidade, ECR é mais uma filosofia, ou talvez uma postura de negócios, na qual as empresas se dispõem a compartilhar problemas, dificuldades e informações, implantando em conjunto as melhores soluções possíveis dentro de seu contexto operacional e estratégico.
O conceito de qualidade, bem mais tradicional em nosso meio empresarial, talvez sirva como paradigma: as necessidades e a tecnologia estão em constante mutação, exigindo da empresa um movimento pró-ativo constante, incorporando novos valores constantemente para se manterem competitivas aos olhos do consumidor.
Quem não acompanhar esta dinâmica, seja no ECR ou na qualidade, não incorporando a tecnologia que garanta a confiabilidade de produtos e processos e o atendimento das expectativas do cliente, com certeza será alijado do mercado por concorrentes mais eficientes.

Com o aparecimento dos supermercados surgiram conceitos de diminuição das margens operacionais ao mesmo tempo em que se agregava valor ao consumidor. Assim, de um lado tinha-se o consumidor buscando maior variedade, maior melhoria dos produtos e redução de preços. Do outro lado tinham-se os novos canais de distribuição buscando integração para reduzir custos.

As estratégias utilizadas pelo ECR são:
­ eficiência na introdução do produto;
­ eficiência no sortimento da loja;
­ eficiência na promoção; e
­ eficiência na reposição.

As ferramentas utilizadas pelo ECR são:
­ gerenciamento de categorias dos produtos;
­ reposição contínua, que é uma metodologia do JIT;
­ custeio baseado em atividade, que é uso do método ABC;
­ benchmarking das melhores práticas para comparar as performances; e
­ pedido acompanhado por computador, que é o uso da automação.

A primeira estratégia do ECR tem por objetivo evitar os produtos fracassados, haja vista que respondem por grande investimento e oneram produtos bem sucedidos. Segue as seguintes etapas:
­ distribuidor e produtor concordam quanto ao produto a ser testado;
­ é feita uma preparação do teste;
­ é implementado o teste;
­ é realizada uma avaliação; e
­ é tomada uma decisão.

A segunda estratégia do ECR visa determinar o nível de oferta ótimo. Ë realizado um gerenciamento de categorias para:
­ reduzir o espaço que não agrega valor e o uso comprovado do espaço da área de vendas;
­ que o fornecedor e o canal de distribuição conheçam o perfil dos clientes; e
­ que haja aproximação e afinidade com o marketing de relacionamento, podendo se tratar cada cliente de forma individual conforme as informações obtidas e cadastradas em um banco de dados.

A terceira estratégia do ECR visa estabelecer promoções simples e fáceis de compreender, com prazos estabelecidos e curtos. Estabelecendo-se o desconto contínuo para repartir os ganhos derivados da simplificação e da redução de gestão das promoções de ambos os lados.

A quarta estratégia do ECR visa o recebimento do produto certo, na hora certa, no local certo, na quantidade certa e na qualidade certa. Segue as seguintes etapas:
­ recebimento eletrônico na loja com acompanhamento on line;
­ sistema de inventário perpétuo, ou seja permanente e em tempo real;
­ leitura por código de barras, facilitando a padronização da descrição e do registro total de cada produto; e
­ pedido emitido por computador, normalmente utilizando o sistema EDI.

Considerações finais:
­ as estratégias são estabelecidas de acordo com as necessidades dos clientes;
­ os seguintes problemas podem comprometer a utilização do ECR:
­ falta de comprometimento da cúpula;
­ falta de conhecimento dos parceiros;
­ necessidade de investimento de tempo e recursos;
­ tempo e custos altos para desenvolver ou adaptar versões de Sistemas de Informações;
­ falta de especialização técnica;
­ contabilidade e custos que não medem os benefícios do ECR;
­ integrantes que não se interligam e não compartilham informações, ou seja, não seguem a evolução de parceria para simbiose.

Administração da Produção com um enfoque Just in time – JIT

Por um bom tempo a produção foi mantida isolada da decisão. A área da produção era tida como suja e barulhenta.
A mudança com relação a este tipo de conduta ocorreu devido:
 às pressões por competitividade;
 novas tecnologias na gestão da manufatura; e
 entendimento do papel estratégico da manufatura.

A disputa e desenvolvimento do ORIENTE x OCIDENTE iniciou-se, em linhas gerais, pela visão Oriental de superação da produção em escala mundial, particularmente pelo controle computadorizado e corte dos tempos de introdução nas máquinas.
Por outro lado, no Ocidente, os executivos:
 visavam respostas a curto prazo;
 negligenciavam as considerações tecnológicas, propiciando que suas indústrias se tornassem obsoletas e sem a necessária criação de vantagens como diferencial competitivo;
 negligenciavam a integração e conduziam a uma perda de foco; e
 resistiam às mudanças.

A concorrência mundial conduzia à visão de produzir sem defeitos e com entregas confiáveis, baseadas nos princípios das prioridades competitivas:
 produzir melhor, mais rápido, no prazo e gastando menos; e
 ter capacidade de mudar muito e com rapidez.

A visão de integração conduzia à necessidade de se quebrar as barreiras organizacionais, definindo-se claramente quem são os clientes interno e externo. Desta forma, a manufatura passa a ter papel importantíssimo quando deixa de ter uma postura meramente reativa e passa a ser pró-ativa. Neste sentido, não se deve esquecer que:
 a maioria das mudanças é estrutural e portanto são lentas; e
 as tomadas de decisão devem ser coerentes, desde o programador até o diretor.

Surgem novas tecnologias para administrar a produção, ditas Sistemas de Apoio à Produção (SAP), tais como o Just in time (JIT), o MRP II e o OPT. Paralelamente, cresce a preocupação com qualidade, custos, velocidade de entrega, confiabilidade de prazos e flexibilidade, estabelecendo-se linhas de ação em função do estabelecimento de:
 critérios qualificadores; e
 critérios ganhadores de pedido.

Com estes acontecimentos têm-se o fim do isolamento da produção, pois os SAP operacionalizam as decisões estratégicas, buscando a integração de todos os demais setores.
Cresce, também, a preocupação em entender a expectativa dos clientes para se produzir a quantidade ideal, ou seja, sem desperdícios que possam proporcionar um aumento de custos. Então, a gestão do suprimento passa a ser impulsionada pela nova visão de puxar o estoque em função da demanda utilizando-se de algumas ferramentas como o sistema de cartões, ou “KANBAN”.

Artigo extraído do Capítulo 1 do livro Just in time, MRP e OPT, por Henrique L. Corrêa e Irineu G. N. Gianesi, Editora Atlas.

Conceitos e técnicas de gestão de estoques


Just in time (JIT) é um a ferramenta que visa atendera demanda instantaneamente, com qualidade e sem desperdícios.
Os cartões KANBAN são:
­ de processo de produção, destinados a definir o Quando e o Quanto; e
­ de requisição, destinados a definir o quanto será retirado do fornecedor.
Os princípios do JIT são:
­ qualidade, visando reduzir os distúrbios no fluxo de materiais;
­ velocidade;
­ confiabilidade;
­ flexibilidade ao estabelecer lotes pequenos, fluxos rápidos e lead times curtos; e
­ compromisso entre fornecedor e comprador.
Objetivos do JIT são:
­ pedidos “make to order”, ou sob encomenda, com direção para trás e puxado pelo cliente;
­ agregar valor, atacando gargalos, perdas, processos complexos, implementando sistemas e procedimentos;
­ preocupação com as perdas, tendo esta como qualquer coisa que não seja a quantidade mínima de recursos necessários para agregar valor, precisando ser eliminada; e
­ relação custo-benefício, haja vista acompanhar as mudanças atuais do mercado, tais como customização, menor tempo de resposta à demanda e menores ciclos de vida dos produtos.

Tipos de fluxo de material de acordo com a evolução técnica e conceitual do estoque:
­ Fluxo descontínuo de material:
­ é o sistema clássico de empurrar estoque, “Push”, pois começa com a previsão de vendas que é a base para os programas de produção;
­ é vantajoso quando os lotes econômicos de produção ou compra são superiores aos necessários em curto prazo;
­ apresenta a desvantagem da informação não ser repassada imediatamente para a fábrica e fornecedores; e
­ a relação com os fornecedores é do tipo “arm’s lenght”, ou seja, com cotações periódicas e sem compromisso entre as partes.

­ Estoque para a demanda:
­ é o método mais simples e comum de empurrar estoque, “Push”, pois começa com a previsão de vendas que é a base para os programas de produção;
­ é baseado no tempo de ressuprimento, na previsão da demanda e no período de segurança; e
­ não é preciso é preciso ou conveniente com demandas sazonais.

­ Ponto de reposição:
­ é o método do estoque mínimo, baseado em ter tempo suficiente para não faltar material;
­ ‘a medida que o estoque cai faz-se o pedido baseado em lotes econômicos;
­ a quantidade é fixa e o período é variável; e
­ necessita da análise entre manter o estoque elevado, com maior custo de manutenção, ou manter o estoque baixo, com maior risco de peras de vendas ou paralisação da produção.

­ Reposição periódica:
­ a quantidade é variável e o período é fixo.

Considerações:
1. O método da curva ABC na análise do estoque é de fundamental importância, pois auxilia a entender os itens em estoque que merecem atenções distintas:
­ diminuindo o capital parado e os custos operacionais;
­ identificando os itens de maior concorrência e os mais rentáveis;
­ também chamado de 80-20, pois teoricamente toda curva de estoque se comporta com 20% da quantidade do estoque representa 80% do seu valor por deter os itens mais caros.
Atualmente estudos já a consideram como 20-30-50, pois têm demonstrado os seguintes números:
­ 20% da quantidade do estoque representa 80% do seu valor;
­ 30% da quantidade do estoque representa 15% do seu valor; e
­ 50% da quantidade do estoque representa 5% do seu valor.

2. O balanceamento da capacidade consiste na utilização de todos os recursos da empresa na mesma medida de produção. Isto é utópico devido às flutuações estatísticas e aos eventos dependentes. Assim temos a 1ª situação limitando a 2ª.
Todo o excesso eliminado provocará o desaparecimento da capacidade de recuperação da produção. Assim sempre haverá um recurso com capacidade menor e então, deve haver uma capacidade com a quantidade mínima menor que o gargalo.
Surge a “TOC – Teoria das Restrições”, que considera que:
­ a capacidade produtiva é a quantidade que está sendo utilizada;
­ a capacidade protetora é a quantidade que está a mais; e
­ a capacidade ociosa é a quantidade que sobra.
Neste caso, a capacidade protetora dependerá da qualidade do processo e da quantidade em estoque. Se for igual a 0 (zero), então o inventário tenderá ao infinito e sua falta provocará problemas de aumento de custos e redução de controle da produção.

­ Conclui-se que o ideal é um fluxo contínuo de material para a filosofia JIT com constantes alterações da demanda levando a lotes pequenos, mais freqüentes com qualidade e velocidade de entrega. Assim as características que surgem são:
­ pedido on-line para a fábrica e não para o depósito;
­ produção contra a demanda em ciclos menores;
­ estoques de produtos acabados sendo evitado, principalmente estoques de segurança;
­ problemas não podem e não devem ser escondidos; e
­ fornecedores estabelecendo reações de longo prazo e com poucos fornecedores que trabalhem mais próximos.

­ A evolução da informática possibilitou o surgimento do fluxo sincrônico de material motivado:
­ por lead time muito curto;
­ demanda real iniciando o processo;
­ informação sobre a necessidade real fluindo paralelamente;
­ relação simbiótica do cliente com os fornecedores, que normalmente são poucos e até mesmo 1 (um) para cada tipo de serviço ou produto, relacionando-se em longo prazo e portanto tendo motivação para investir.

Gestão de Estoques na Cadeia Logística Integrada:

O conceito de Supply Chain Management tem despertado notável interesse entre os membros dos mundos acadêmico e empresarial, representando importante evolução do que tradicionalmente vinha se conhecendo como Logística.
Quando a concorrência era menor, os ciclos dos produtos eram mais longos e a incerteza era mais controlável, tinha sentido perseguir a excelência nos negócios através da gestão eficiente de atividades isoladas como Compras, Transportes, Armazenagem, Fabricação, Manuseio de Materiais e Distribuição. Estas funções eram desempenhadas por especialistas, cujo desempenho era medido por indicadores como custos de transportes mais baixos, menores estoques e compras ao menor preço.
Hoje, os mercados estão cada vez mais globalizados e dinâmicos e os clientes cada vez mais exigentes. Para satisfazê-los, proliferam cada vez mais as linhas e modelos de produtos, com ciclos de vida bem mais curtos. E a coordenação da gestão de materiais, da produção e da distribuição passou a dar respostas mais eficazes aos objetivos de excelência que os negócios exigiam. Surgiu, então, o conceito de Logística Integrada. Isto significou considerar como elementos ou componentes de um sistema todas as atividades de movimentação e armazenagem que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisição dos materiais até o ponto de consumo final, assim como os fluxos de informação que gestionam os produtos em movimento.
O conceito de Supply Chain Management surgiu como uma evolução natural do conceito de Logística Integrada. Enquanto a Logística Integrada representa uma integração interna de atividades, o Supply Chain Management representa sua integração externa, pois estende a coordenação dos fluxos de materiais e de informações aos fornecedores e ao cliente final. A gestão da cadeia como um todo pode proporcionar uma série de maneiras pelas quais é possível aumentar a produtividade e, em conseqüência, contribuir significativamente para a redução de custos, assim como identificar formas de agregar valor aos produtos. No primeiro plano estariam a redução de estoques, compras mais vantajosas, a racionalização de transportes, a eliminação de desperdícios, etc. O valor, por outro lado, seria criado mediante prazos confiáveis, atendimento no caso de emergências, facilidade de colocação de pedidos, serviço pós-venda, etc.


Isso nos remete à evolução do pensamento logístico. A cada momento, a prática da logística reflete e ao mesmo tempo alimenta o pensamento logístico, em uma criativa interação entre o meio acadêmico e o meio empresarial. E o que é o pensamento logístico? São os conceitos e teorias que orientam o estudo e a pesquisa em Logística, influenciando o que se considera relevante e justificando as soluções propostas para os problemas logísticos. Em linhas gerais, o campo da Logística evoluiu de um tratamento mais restrito, voltado para a distribuição física de materiais e bens, para um escopo mais abrangente, em que se considera a cadeia de suprimentos como um todo e as atividades de compras, administração de materiais e distribuição. Assim, não se limita a uma única função dentre as estudadas em Administração, como o Marketing ou as Operações, mas representa, de fato, uma área de integração desses distintos enfoques.
Em recente pesquisa realizada junto às maiores autoridades em Logística nas universidades americanas, os professores John L. Kent Jr. e Daniel J.Flint estudaram a evolução do pensamento na área e apontaram cinco eras ou etapas principais.
A primeira era, denominada "do campo ao mercado", teve seu início situado na virada para o Século XX, sendo a economia agrária sua principal influência teórica. A principal preocupação, no caso, era com questões de transporte para escoamento da produção agrícola.
Rotulada de "funções segmentadas", a segunda era, estendendo-se de 1940 ao início da década de 60, sofre grande influência militar. Não é por acaso que o próprio termo "logística" tem raízes na movimentação e na garantia de abastecimento das tropas nas guerras. O pensamento logístico estava voltado, aqui, para a identificação dos principais aspectos da eficiência no fluxo de materiais, em especial as questões de armazenamento e transporte, tratadas separadamente no contexto da distribuição de bens.
A terceira era, denominada de "funções integradas", vai do início da década de 60 até os primeiros anos da década de 70. Como seu nome indica, trata-se do começo de uma visão integrada nas questões logísticas, explorando-se aspectos como custo total e abordagem de sistemas. Pela primeira vez, o foco deixa de recair na distribuição física para englobar um espectro mais amplo de funções, sob a influência da economia industrial. É interessante observar que é neste período que se presencia o aparecimento, tanto no ensino quanto na prática da logística, de um gerenciamento consolidado das atividades de transporte de suprimentos e distribuição, armazenagem, controle de estoques e manuseio de materiais.
A era seguinte, estendendo-se do início dos anos 70 até meados dos anos 80, corresponde ao "foco no cliente", com ênfase na aplicação de métodos quantitativos às questões logísticas. Seus principais focos são as questões de produtividade e custos de estoques. É exatamente neste período que se irá identificar uma intensificação do interesse pelo ensino e pesquisa da Logística nas escolas de administração.
A quinta era, que vai de meados da década de 80 até o presente, tem ênfase estratégica, como indica o rótulo que lhe foi atribuído: "a logística como elemento diferenciador". Identificada como a última fronteira empresarial em que se podem explorar novas vantagens competitivas, é aí que surge o conceito de Supply Chain Management, cujo pano de fundo é a globalização e o avanço na tecnologia da informação. Este período, no qual nos encontramos, implica uma maior preocupação com as interfaces, dentro das empresas, entre as diferentes funções, além de maior destaque das considerações logísticas no mais alto nível de planejamento estratégico das corporações. Outra questão que ganha relevância, nos dias atuais, é a inclusão da responsabilidade social no projeto de novos sistemas logísticos, como por exemplo as questões ecológicas.

LOGÍSTICA REVERSA

Logística Reversa

Meio-ambiente e Produtividade

Introdução
O ciclo dos produtos na cadeia comercial não termina quando, após serem
usados pelos consumidores, são descartados. Há muito se fala em reciclagem e
reaproveitamento dos materiais utilizados. Esta questão se tornou foco no meio
empresarial, e vários fatores cada vez mais as destacam, estimulando a responsabilidade
da empresa sobre o fim da vida de seu produto.
Numa visão ecológica, as empresas pensam com seriedade em um cliente
preocupado com seus descartes, sendo estes sempre vistos como uma agressão à
natureza. Desta forma surge uma Logística Verde baseada nos conceitos da Logística

Reversa do Pós-consumo.

Numa visão estratégica, a preocupação fica por conta do aumento da confiança
do cliente, com políticas de Logística Reversa do Pós-venda ou Administração de
Devoluções. Desta forma a empresa se responsabiliza pele troca imediata do produto,
logo após a venda.
Outro foco dado à logística reversa é o reaproveitamento e remoção de refugo,
feito logo após o processo produtivo.

O que é Logística Reversa?

Logística Reversa pode ser classificada como sendo apenas uma versão contrária
da Logística como a conhecemos. O fato é que um planejamento reverso utiliza os
mesmos processos que um planejamento convencional. Ambos tratam de nível de
serviço, armazenagem, transporte, nível de estoque, fluxo de materiais e sistema de
informação. No entanto a Logística Reversa deve ser vista como um novo recurso para a
lucratividade.

Diferenças Fundamentais

Existem diferenças fundamentais entre a Logística convencional e seu
sistema reverso, dentre as quais estão:
Na Cadeia Logística convencional os produtos são puxados pelo sistema,
enquanto que na Logística Reversa existe uma combinação entre puxar e empurrar os
produtos pela cadeia de suprimentos. Isto acontece, pois há, em muitos casos, uma
legislação que aumenta a responsabilidade do produtor. Quantidades de descarte já são
limitadas em muitos paises.
Os Fluxos Logísticos Reversos não se dispõem de forma divergente, como os
fluxos convencionais, mas sim podendo ser divergentes e convergente ao mesmo tempo.
O processo produtivo ultrapassa os limites das unidades de produção no sistema
de Logística Reversa. Os fluxos de retorno seguem um diagrama de processamento préEstudos
definido, no qual os produtos (descartados) são transformados em produtos secundários,
componentes e materiais. Os processos de produção aparecem incorporados à rede de
distribuição.
Ao contrario do processo convencional, o processo reverso possui um nível de
incerteza bastante alto. Questões como qualidade e demanda tornam-se difíceis de
controlar.

Principais razões que levam as empresas a atuarem em Logística Reversa

1) Legislação Ambiental que força as empresas a retornarem seus produtos e
cuidar do tratamento necessário;
2) benefícios econômicos do uso de produtos que retornam ao processo de
produção, ao invés dos altos custos do correto descarte do lixo;
3) a crescente conscientização ambiental dos consumidores;
4) Razões competitivas – Diferenciação por serviço;
5) limpeza do canal de distribuição;
6) proteção de Margem de Lucro;
7) recaptura de valor e recuperação de ativos.
3. Logística do Pós-consumo
Os sinais de descarte tornam-se a cada dia mais evidentes. Índices de descarte de
alguns produtos comprovam na pratica o motivo da preocupação. A produção de
plástico no mundo, por exemplo, cresceu de 6 milhões de toneladas em 1960, para 120
milhões de toneladas em 2000. Anualmente são descartados por ano nos EUA cerca de
1 milhão de automóveis.
No Brasil não é diferente. Os sinais de descarte estão presentes e crescem a cada
ano. Calcula-se que no ano 2000 tínhamos 10 bilhões de latas de alumínio e mais 13
bilhões de garrafas pet. O descarte também pode ser visto através da quantidade de lixo
produzida pelos grandes centros urbanos. São Paulo produzia em 1985, 4.450 toneladas
de lixo por dia, este número subiu para 16.000 toneladas por dia em 2000.
O aumento do descarte é proporcional à diminuição do ciclo de vida dos
produtos. O crescimento do poder de consumo, gerado pelas novas tecnologias de
fabricação que barateiam o custo de venda, sistemas logísticos que buscam cada vez
mais a qualidade do serviço garantindo a acessibilidade dos consumidores e o
Marketing acirrado em função das vendas são fatores que acarretam ao problema.
O perfil do novo consumidor é de preocupação com o meio-ambiente, pois ele
tem consciência dos danos que dejetos podem causar em um futuro próximo. A falta de
aterros sanitários e o constante aumento de emissões de poluentes, inclusive nos paises
mais desenvolvidos, gera polemicas discussões em âmbito mundial. Esta preocupação
se reflete nas empresas e industrias, que são responsabilizadas pelo aumento destes
resíduos. E é pensando nestes fatores que surgem políticas de processos que contribuam
para um desenvolvimento sustentável. A Logística Reversa de pós-consumo vem
trazendo o conceito de se administrar não somente a entrega do produto ao cliente, mas
também o seu retorno, direcionando-o para ser descartado ou reutilizado.
Após chegar ao consumidor final o produto pode seguir em três destinos
diferentes: ir para um local seguro de descarte, como aterros sanitários e depósitos
específicos, um destino não seguro, sendo descartado na natureza, poluindo o ambiente,
ou por fim, voltar a uma cadeia de distribuição reversa.
Figura 1. Fluxograma Logística Reversa do Pós-consumo.
Fonte Leite consultorias
Este canal de distribuição reversa tem sido utilizado há bastante tempo por
fabricantes de bebidas, que precisam retornar suas embalagens, a fim de reutilizá-las.
Siderúrgicas já usam parte da sucata produzida por seus clientes com insumo de
produção. O retorno de latas de alumínio se torna cada vez mais um negócio rentável, e
as indústrias procuram inovar os métodos de proceder com o retorno destas embalagens.
Um outro canal de logística reversa de pós-consumo tem se tornado necessário,
o retorno de produtos altamente nocivos ao meio ambiente. Embalagens de agrotóxicos,
pilhas, baterias assim como produtos utilizados em pesquisas laboratoriais. Estes
produtos contêm compostos químicos tóxicos e compostos químicos radioativos, e
nestes casos o perigo, na falta de uma cadeia reversa de recolhimento, é iminente.
O retorno de equipamentos tecnológicos tem se mostrado um novo e lucrativo
setor. Peças e equipamentos podem ser reutilizados, dentre outras coisas se encontram
minérios de alto valor agregado, como cobre, prata e ouro.
Matérias Primas
Fabricação
Destinação
Varejo
Consumidor
Produtos de
Pós-consumo
Destino
Seguro
Destino
Não Seguro
Coleta
Varejo Reverso
Distribuição Reversa
Reuso/ Desmanche/
Reciclagem Industrial
Matérias Primas
Secundárias
Mercados
Secundários

Logística do Pós-venda

Com o aumento da velocidade da própria logística, que permite a entrega dos
produtos num menor espaço de tempo, segue uma nova forma de consumo, juntamente
com uma nova visão de canal de distribuição. Para este novo formato, o fornecedor não
se preocupa apenas em garantir o produto para o cliente, no menor tempo possível e
com total segurança, mas também em estar pronto para um regresso imediato, caso este
seja necessário.
O ciclo de vida do produto não termina mais ao chegar no consumidor final.
Parte dos produtos necessita retornar aos fornecedores por razões comerciais, garantias
dadas pelos fabricantes, erros no processamento de pedidos e falhas de funcionamento.
Tem-se um Código do Consumidor bastante rigoroso que permite ao
consumidor desistir e retornar sua compra num prazo de sete dias. Várias empresas, por
razões competitivas, estão adotando políticas mais liberais de devolução de produtos.
Empresas que não possuem um fluxo logístico reverso perdem clientes por não
possuírem uma solução eficiente para lidar com pedidos de devolução e substituição de
produtos. A ação de preparar a empresa para atender estas exigências minimiza futuros
desgastes com clientes ou parceiros. A logística reversa de pós-venda segue o propósito
da criação deste determinado setor, agregando valor ao produto e garantindo um
diferencial competitivo. A confiança entre os dois extremos da cadeia de distribuição
pode se tornar o ponto chave para a próxima venda.
Figura 2. Fluxograma Logística Reversa de Pós-venda.
Fonte Leite Consutorias / *Cadeia Logística de Pós-consumo
Matérias Primas
Fabricação
Destinação
Varejo
Consumidor
Produtos de
Pós-venda
Coleta
Distribuição
Reversa
Seleção/ Destino
Mercados
Secundários
Reuso/
Desmanche/
Reciclagem
Industrial*

Os fatores deste retorno são, entre outros: erros de expedição, produtos
consignados, excesso de estoque, giro baixo, produtos sazonais, defeituosos, recall de
produtos, validade expirada e danificação de transito.
Empresas de bebidas trabalham com consignação de produtos, que são
retornados em seguida, para voltarem ao mercado. Empresas de CDs fornecem aos seus
consumidores a responsabilidade de recolherem os produtos com pouca saída. Eletroeletronicos
utilizam o fornecimento de garantias como forma de propaganda, garantindo
a confiança do cliente em seu serviço. Qualquer falha do produto implica em devolução,
e este se encaminha para o conserto, para ser recolocado no mercado.

Reaproveitamento e Remoção de Refugo

A finalidade é possibilitar a utilização das sobras do processo de produção, bem
como retirar do local aquilo que não tenha aproveitamento, deixando a área livre e
desimpedida.
Um subproduto do processo de fabricação e logística é o refugo. Se esse material
não puder ser utilizado para produzir outros produtos, deve ser removido de alguma
maneira. Qualquer que seja o subproduto, a logística é responsável por seu manuseio,
transporte e armazenamento.

Logística Reversa no PRM

A Logística Reversa entra nas empresas fazendo parte das operações de
gerenciamento que compõem o fluxo reverso conhecido por PRM – Product Recovery
Management, ou administração da recuperação de produtos. O objetivo do RPM é obter
o mais alto nível da recuperação do produto, tanto nas questões ecológica, componentes
e materiais.O nível em que estes produtos podem ser recuperados são: nível de produto,
módulo, partes e material. As principais áreas de atuação do sistema PRM são:
Tecnologia, Marketing, Informação, Organização, Finanças, Logística Reversa e
Administração de Operações. À logística cabe o fluxo reverso para a recuperação destes
produtos.
Tabela 1. Resumo de operações de recuperação de produtos.
Opções de PRM Nível de
Desmontagem
Exigências de
Qualidade
Produto
Resultante
Reparo Produto Restaurar o produto
plenamente
Partes reparadas ou
substituídas
Renovação Módulo Inspecionar e atualizar
os módulos
Módulos reparados ou
substituídos
Remanufatura Parte Inspecionar e atualizar
as partes
Pares usadas em novos
produtos
Canibalização Recuperação Seletiva de
Partes
Depende do uso em
outras opções de PRM
Partes reutilizadas ou
descartadas para
reciclagem
Reciclagem Material Depende do uso em
remanufatura
Materiais para novos
produtos
Empresas escolhem diferentes opções de recuperação de produtos, portanto o
sistema de logística reversa deve ser estabelecido de acordo com as opções de PRM
utilizadas. O bom funcionamento da Logística Reversa implica na qualidade do
funcionamento do PRM.

Comentários finais

Autores e pesquisadores concordam que uma boa administração da Logística
Reversa acarreta em grandes economias para a empresa. Um dos maiores problemas
está na falta de sistemas informatizados que permitam a integração da Logística Reversa
ao fluxo normal de distribuição. Por essa razão empresas criam seus próprios sistemas
ou terceirizam o processo para empresas especializadas.
O crescimento da posição da Logística Reversa na empresa é recente. A
implementação deste sistema reflete em vantagens competitivas para as empresas, ao
nível de menores custos e melhoria de serviço ao consumidor. Uma integração da
cadeia de suprimentos também é necessária. O fluxo reverso de produtos deverá ser
considerado na coordenação logística entre as empresas.
Juntamente às vantagens competitivas está a questão ecológica da
Logística Reversa. Quando a empresa investe neste setor ela garante bons resultados
para o futuro, tanto para si como para todos.

Bibliografia

DAHER, Cecílio E., SILVA, Edwin P. S., FONSECA, Adelaida P..Logística Reversa:
Oportunidade para Redução de Custos Através do Gerenciamento da Cadeia
Integrada de Valor.
ERTHAL, Jacir A..Indicadores para Avaliação Física do Produto. Florianópolis, 2003