Apostila de Controle de Materiais / Por: Marcos Paulo / Instrutor de Logistica.


A empresa moderna exige rapidez e otimização do processo de movimentação de materiais, interna e externamente, que se inicia desde o recebimento da matéria-prima até a entrega do produto final ao cliente.
Como fator de competitividade proporciona aumento do desempenho e produtividade da empresa, além de uma redução significativa de custos, agrupando as diversas atividades da empresa, Gerenciamento do Estoque etc., permitindo melhor controle e maior integração entre os setores, eliminando a visão limitada da área de atividade da produção.
·CONTROLE DOS MATERIAIS
Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual seja recebimento, armazenagem e distribuição.
O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e aceitas.
As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de materiais é módula de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade, compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.

O recebimento compreende quatro fases:








a) 1a fase: Entrada de materiais;


b) 2a fase: Conferência quantitativa;


c) 3a fase: Conferência qualitativa;


d) 4a fase: Regularização








Cuidados na Armazenagem


A guarda dos materiais no Almoxarifado obedece a cuidados especiais, que devem ser definidos no sistema de instalação e no layout adotado, proporcionando condições físicas que preservem a qualidade dos materiais, objetivando a ocupação plena do edifício e a ordenação da arrumação.








FASES DESCRIÇÃO


1ª FASE Verificação das condições de recebimento do material;


2ªFASE Identificação do material;


3ªFASE Guarda na localização adotada;


4ªFASE Informação da localização física de guarda ao controle;


5ªFASE Verificação periódica das condições de proteção e armazenamento;


6ªFASE Separação para distribuição;








DISTRIBUIÇÃO








Os materiais devem ser distribuídos aos interessados mediante programação de pleno conhecimento entre as partes envolvidas.








DOCUMENTOS UTILIZADOS








Os seguintes documentos são utilizados no Almoxarifado para atendimento das diversas rotinas de trabalho:


a) Ficha de controle de estoque (para empresas ainda não informatizadas): documento destinado a controlar manualmente o estoque, por meio da anotação das quantidades de entradas e saídas, visando o seu ressuprimento;


b) Ficha de Localização (também para empresas ainda não informatizadas): documento utilizado para indicar as localizações, através de códigos, onde o material está guardado;


c) Comunicação de Irregularidades: documento utilizado para esclarecer ao fornecedor os motivos da devolução, quanto os aspectos qualitativo e quantitativo;








d) Relatório técnico de inspeção: documento utilizado para definir, sob o aspecto qualitativo, o aceite ou a recusa do material comprado do fornecedor;








e) Requisição de material: documento utilizado para a retirada de materiais do estoque;








f) Devolução de material: documento utilizado para devolver ao estoque material acabado, as quantidades de materiais porventura requisitadas além do necessário;








RECEBIMENTO DE MATERIAL








Conceituação


Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.


As atribuições básicas do Recebimento são:


1. Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;


2. Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;


3. Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;


4. Proceder à conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;


5. Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;


6. Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;


7. Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;


8. Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;








Entrada de Materiais








A recepção dos veículos transportadores efetuada na portaria da empresa representa o início do processo de Recebimento e tem os seguintes objetivos:


A recepção dos veículos transportadores;


A triagem da documentação suporte do recebimento;


Constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela empresa;


Constatação se a compra autorizada está no prazo de entrega contratual;


Constatação se o número do documento de compra consta na Nota Fiscal;


Cadastramento no sistema das informações referentes a compras autorizadas, para as quais se inicia o processo de recebimento;


O encaminhamento desses veículos para a descarga;








As compras não autorizadas ou em desacordo com a programação de entrega devem ser recusadas, transcrevendo-se os motivos no verso da Nota Fiscal. Outro documento que serve para as operações de análise de avarias e conferência de volumes é o "Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido quando do recebimento da mercadoria a ser transportada.


As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em relação às condições de contrato devem motivar a recusa do recebimento, anotando-se no verso da 1a via da Nota Fiscal as circunstâncias que motivaram a recusa, bem como nos documentos do transportador. O exame para constatação das avarias é feito através da análise da disposição das cargas, da observação das embalagens, quanto a evidências de quebras, umidade e amassados.








Os materiais que passaram por essa primeira etapa devem ser encaminhados ao Almoxarifado. Para efeito de descarga do material no Almoxarifado, a recepção é voltada para a conferência de volumes, confrontando-se a Nota Fiscal com os respectivos registros e controles de compra. Para a descarga do veículo transportador é necessária a utilização de equipamentos especiais, quais sejam : paleteiras, talhas, empilhadeiras e pontes rolantes.








O cadastramento dos dados necessários ao registro do recebimento do material compreende a atualização dos seguintes sistemas:


Sistema de Administração de Materiais e gestão de estoques: dados necessários à entrada dos materiais em estoque, visando ao seu controle;


Sistema de Contas a pagar: dados referentes à liberação de pendências com fornecedores, dados necessários à atualização da posição de fornecedores;


Sistema de Compras: dados necessários à atualização de saldos e baixa dos processos de compras;








Conferencia Quantitativa








É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na Nota Fiscal corresponde efetivamente à recebida. A conferência por acusação também conhecida como “contagem cega” é aquela no qual o conferente aponta a quantidade recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. A confrontação do recebido versus faturado é efetuada a posteriori por meio do Regularizador que analisa as distorções e providencia a recontagem.








Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, estes podem ser contados utilizando os seguintes métodos:


Manual: para o caso de pequenas quantidades;


Por meio de cálculos: para o caso que envolve embalagens padronizadas com grandes quantidades;


Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem grande quantidade de pequenas peças como parafusos, porcas, arruelas;


Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser feita através de balanças rodoviárias ou ferroviárias;


Medição: em geral as medições são feitas por meio de trenas;








Conferência Qualitativa








Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A análise de qualidade efetuada pela inspeção técnica, por meio da confrontação das condições contratadas na Autorização de Fornecimento com as consignadas na Nota Fiscal pelo Fornecedor, visa garantir o recebimento adequado do material contratado pelo exame dos seguintes itens:


a) Características dimensionais;


b) Características específicas;


c) Restrições de especificação;








·MODALIDADES DE INSPEÇÃO DE MATERIAIS


São selecionadas a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam:


1. Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção, por questão de segurança operacional;


2. Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a inspeção do P. A. será feita em cada fornecedor;


3. Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita pôr ocasião dos respectivos recebimentos.








DOCUMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE INSPEÇÃO:








a) Especificação de compra do material e alternativas aprovadas;


b) Desenhos e catálogos técnicos;


c) Padrão de inspeção, instrumento que norteia os parâmetros que o inspetor deve seguir para auxiliá-lo a decidir pela recusa ou aceitação do material.








SELEÇÃO DO TIPO DE INSPEÇÃO








A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por amostragem, utilizando-se de conceitos estatísticos.


A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do material, possíveis defeitos, danos à pintura, amassamentos.


A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões dos materiais, tais como largura, comprimento, altura, espessura, diâmetros.


Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos comprovam a qualidade, a resistência mecânica, o balanceamento e o desempenho de materiais e/ou equipamentos.


Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido penetrante, dureza, rugosidade, hidráulicos, pneumáticos também podem ser realizados a depender do tipo de material.








Regularização








Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento, pela confirmação da conferência qualitativa e quantitativa, respectivamente por meio do laudo de inspeção técnica e pela confrontação das quantidades conferidas versus faturadas.








O processo de Regularização poderá dar origem a uma das seguintes situações:


a) Liberação de pagamento ao fornecedor (material recebido sem ressalvas);


b) Liberação parcial de pagamento ao fornecedor;


c) Devolução de material ao fornecedor;


d) Reclamação de falta ao fornecedor;


e) Entrada do material no estoque;








Documentos envolvidos na Regularização:


Os procedimentos de Regularização, visando à confrontação dos dados, objetivando recontagem e aceite ou não de quantidades remetidas em excesso pelo fornecedor, envolvem os seguintes documentos:








1. Nota Fiscal;


2. Conhecimento de transporte rodoviário de carga;


3. Documento de contagem efetuada;


4. Relatório técnico da inspeção;


5. Especificação de compra;


6. Catálogos técnicos;


7. Desenhos;








Devolução ao Fornecedor








O material em excesso ou com defeito será devolvido ao Fornecedor, dentro de um prazo de 10 dias a contar da data do recebimento, acompanhado da Nota Fiscal de Devolução, emitida pela empresa compradora.








E o que é um palete?








Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a introdução dos garfos da emplilhadeira, e que permite o agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único carregamento.








Os pallets são plataformas, nas quais as mercadorias são empilhadas, servindo para unitizar, ou seja, transformar a carga numa única unidade de movimentação.








VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE PALETES








1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, utilizando-se totalmente do espaço vertical disponível, por meio do empilhamento máximo;


2. Economia nos custos de manuseio de materiais, por meio da redução do custo da mão-de-obra e do tempo necessário para as operações braçais;


3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração por meio de fitas de aço da carga unitária, formando uma só embalagem individual;


4. Compatibilidade com todos os meios de transporte (marítimo, terrestre, aéreo);


5. Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos de manuseio de materiais;


6. Permite a disposição uniforme de materiais, o que concorre para a desobstrução dos corredores do armazém e dos pátios de descarga;


7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos, como empilhadeiras, transportadores, elevadores de carga e até sistemas automáticos de armazenagem;








Estudo do layout


Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do layout de um almoxarifado, de forma que se possam obter as seguintes condições:


a) Máxima utilização do espaço;


b) Efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra e equipamentos );


c) Pronto acesso a todos os itens;


d) Máxima proteção aos itens estocados;


e) Boa organização;


f) Satisfação das necessidades dos clientes.








No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes aspectos:


a) Itens a serem estocados (itens de grande circulação, grande peso e volume);


b) Corredores (facilidades de acesso);


c) Portas de acesso (altura, largura);


d) Prateleiras e estruturas (altura x peso);


e) Piso (resistência).








Critérios de Armazenagem


Dependendo das características do material, a armazenagem pode dar-se em função dos seguintes parâmetros:


a) Fragilidade;


b) Combustibilidade;


c) Volatilização;


d) Oxidação;


e) Explosividade;


b) Intoxicação;


c) Radiação;


d) Corrosão;


e) Inflamabilidade;


f) Volume;


g) Peso;


h) Forma;








Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem a regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no Almoxarifado. Por essa razão, devem-se analisar, em conjunto, os parâmetros citados anteriormente, para depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando a alternativa que melhor atenda ao fluxo de materiais:








1. Armazenagem por tamanho: esse critério permite bom aproveitamento do espaço;


2. Armazenamento por freqüência: esse critério implica armazenar próximo da saída do almoxarifado os materiais que tenham maior freqüência de movimento;


3. Armazenagem especial, onde se destacam:


a) Os ambientes climatizados;


b) Os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas normas de segurança;


c) Os produtos perecíveis (método FIFO)








4. Armazenagem em área externa: devido à sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta. Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a granel, tambores e “containers”, peças fundidas e chapas metálicas.


5. Coberturas alternativas: não sendo possível a expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de galpões plásticos, que dispensam fundações, permitindo a armazenagem a um menor custo.


Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado é oportuno observar as indicações contidas nas embalagens em geral, Trata-se das descrições contida na embalagem como armazenar.


Localização de Materiais


O objetivo de um sistema de localização de materiais é estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais. Normalmente é utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar precisamente o posicionamento de cada material estocado, facilitando as operações de movimentação e estocagem.


O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços disponíveis por área de estocagem.


Sistemas de endereçamento ou localização dos estoques;


Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços variáveis.








Sistema de endereçamento fixo:


Nesse sistema existe uma localização específica para cada produto. Caso não haja muitos produtos armazenados, nenhum tipo de codificação formal será necessário. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um código alfanumérico, que visa à minimização do tempo de localização dos materiais.








Sistema de endereçamento variável:


Nesse sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser para itens de estocagem especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro do depósito. O inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se deve ter da situação, para que não se corra o risco de possuir material perdido em estoque, que somente será descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle deverá ser feito por duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para controle do saldo por local de estoque.


Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitarem melhor utilização do espaço, este pode resultar em maiores percursos para montar um pedido, pois um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um mínimo de mão-de-obra.








Classificação e Codificação dos materiais


Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.














Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição.








Codificar um material significa representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classificação obtida do material.


A tecnologia de computadores está revolucionando a identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.


A chave para a rápida identificação do produto, das quantidades e fornecedor é o código de barras lineares ou código de distribuição. Esse código pode ser lido com leitores óticos (scanners). Os fabricantes codificam esse símbolo em seus produtos e o computador no depósito decodifica a marca, convertendo-a em informação utilizável para a operação dos sistemas de movimentação interna, principalmente os automatizados.








Catalogação: significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir nenhum deles.








Vantagens da Catalogação:








1. A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção;


2. Facilita a consulta por parte dos usuários;


3. Facilita a aquisição de materiais;


4. Possibilita a conferência;


5. Evita duplicidade de codificação;








·Simplificação: significa a redução da grande diversidade de itens empregados para uma mesma finalidade. Quando duas ou mais peças podem ser usadas para o mesmo fim, recomenda-se a escolha pelo uso de uma delas;


·Especificação: significa a descrição detalhada de um item, como suas medidas, formato, tamanho, peso etc. Quanto mais detalhada a especificação de um item, menos dúvida se terá a respeito de sua composição e características, mais fácil será a sua compra e inspeção no recebimento.


·Normalização: essa palavra deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do material; portanto significa a maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas diversas aplicações;


·Padronização: significa estabelecer idênticos padrões de peso, medidas e formatos para os materiais, de modo que não existam muitas variações entre eles. Por exemplo, a padronização evita que centenas de parafusos diferentes entrem em estoque.








Vantagens da Padronização:








1. Possibilita a simplificação de materiais;


2. Facilita o processo de normalização de materiais;


3. Aumenta poder de negociação;


4. Reduz custos de aquisição e controle;


5. Reduz possibilidade de erros na especificação;


6. Facilita a manutenção;


7. Possibilita melhor programação de compras;


8. Permite reutilização e permutabilidade








Assim a catalogação, a simplificação, a especificação, a normalização e a padronização constituem os diferentes passos rumo à codificação. A partir da classificação podem-se codificar os materiais.








ESTRUTURAS METÁLICAS PARA ARMAZENAGEM








Fatores que influenciam na escolha das estruturas metálicas para armazenagem:


·Tipo de material (peso e volume);


·Equipamentos utilizados para a movimentação (empilhadeiras);


·Largura mínima dos corredores;


·Níveis de armazenagem (altura máxima para empilhamento);








Tipos de estrutura metálica para armazenagem:


·Estrutura leve em prateleira de bandeja: adequadas para materiais leves;


·Estrutura porta-palete: as prateleiras são substituídas por um par de


Vigas que se encaixam nas colunas, com possibilidade de regulagem da altura.


Os paletes são retirados por empilhadeiras que se nos movimentam corredores.








MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS


Dependendo do tipo de empresa, do tipo de produto ou serviço, do sistema de produção utilizado e de outras características, a movimentação de materiais pode atingir um custo de 15 a 70 % do custo total da produção.


O estudo da movimentação de materiais deve levar em consideração todas as características do processo produtivo, já que faz parte inerente dele.


Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo de materiais dentro da empresa. A movimentação de materiais é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção e visa não somente o abastecimento das seções produtivas, mas também a garantia da seqüência do processo de produção entre as seções envolvidas.


A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal quando a movimentação se dá em um espaço plano e em um mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de vários andares ou níveis de altura.


A movimentação de materiais quando bem administrada pode trazer grandes economias para a empresa e um excelente resultado para a produção.








Principais finalidades da movimentação de materiais:








1. Aumento da capacidade produtiva da empresa, que pode ser conseguido: através da redução do tempo de fabricação; através do incremento da produção, pela intensificação do abastecimento de materiais às seções produtivas; utilização racional da capacidade de armazenagem, utilizando plenamente o espaço disponível e aumentando a área útil da fábrica;


2. Melhorar as condições de trabalho, proporcionando: maior segurança e redução de acidentes durante as operações com materiais; redução da fadiga nas operações com materiais e maior conforto para o pessoal; aumento da produtividade da mão-de-obra;


3. Reduzir os custos de produção, através da: redução da mão-de-obra braçal pela utilização de equipamentos de manuseio e transporte; redução dos custos de materiais, através de acondicionamento e transporte adequados que permitam reduzir as perdas ou estragos de materiais; redução de custos em despesas gerais, através de menores despesas de transporte e menores níveis de estoques de materiais.


4. Melhorar a distribuição: a distribuição, que se inicia na preparação do produto e termina no usuário, é grandemente melhorada com a racionalização dos sistemas de manuseio, através da: melhoria na circulação: criação de corredores bem definidos; endereçamento fácil; equipamentos eficientes; métodos eficientes de carga e descarga; localização estratégica de almoxarifados: criação de pontos de armazenagem próximos aos consumidores, para distribuição aos pontos de venda, só é possível graças aos equipamentos de movimentação e armazenagem;


Melhoria dos serviços aos usuários: a proximidade das mercadorias dos centros consumidores implica em rapidez na entrega, menores riscos de deterioração ou quebra menor custo; Maior disponibilidade do produto em cada região;








EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS:








O manuseio pode ser efetuado das seguintes formas:


·Manualmente;


·Por meio de carrinhos impulsionados manualmente;


·Por meio de empilhadeiras (não possui limitação de direção horizontal ou vertical, podendo ser elétrica, com motor a gás, diesel ou gasolina);


·Por meio de paleteiras (tipo de empilhadeira limitada ao manuseio horizontal);


·Por meio de pontes rolantes: trata-se de equipamento constituído de estrutura metálica, sustentada por duas vigas, ao longo das quais a ponte rolante se movimenta; entre as duas vigas corre um carrinho com um gancho;


·Por meio de guindastes: trata-se de equipamento utilizado em área externa, equipados com lança e com capacidade de carga acima de 5 t. Quase sempre esses equipamentos servem para o transporte e elevação de cargas. São muito utilizados em áreas de armazenamento de ferro para construção, nas linhas de produção de construção pesada, na recepção e expedição de cargas de grandes proporções e peso, nas indústrias metalúrgicas e siderúrgicas;


· Por meio de transportadores contínuos: são utilizados para o caso de movimentação constante e ininterrupta de materiais entre dois pontos predeterminados. É o caso da mineração, dos terminais de carga e descarga, armazéns de granéis, terminais de recepção e expedição de mercadorias. Sua maior aplicação na indústria é a linha de montagem na produção em série. Nos sistemas de produção contínua - como nas fábricas de refrigerantes, cervejas, óleos alimentícios etc. - os transportadores contínuos são controlados e integrados por equipamentos eletrônicos, com paradas em pontos determinados.


Ex.: correias transportadoras, esteiras transportadoras, roletes transportadores, transportadores de fita metálica, transportadores de rosca, transportadores magnéticos, transportadores vibratórios, transportadores pneumáticos.








Princípios básicos para a movimentação de materiais:


Para que um sistema de transporte interno seja eficiente é preciso que sejam adotados certos princípios básicos para a movimentação de materiais, quais sejam: obedecer ao fluxo do processo produtivo e utilizar meios de movimentação que facilitem esse fluxo; eliminar distâncias e eliminar ou reduzir todos os transportes entre as operações; usar a força da gravidade sempre que possível; minimizar a manipulação, preferindo meios mecânicos aos manuais; considerar sempre a segurança do pessoal envolvido; utilizar cargas unitárias sempre que possível; procurar a utilização máxima do equipamento, evitando o transporte vazio, isto é utilizar o sempre o transporte nos dois sentidos de ida e volta; prever sempre um sistema alternativo de transporte, para uso em caso de falha do principal;








Custos da Movimentação de Materiais








Os custos de movimentação de materiais constituem geralmente uma parcela significativa do custo total de fabricação. Isso significa que o custo de movimentação de materiais influenciam o custo final do produto /serviço sem contribuir em nada para a sua melhoria. Daí a necessidade de se tentar constantemente baratear o custo do produto/serviço através de uma seleção rigorosa dos meios de movimentação adequados ao sistema de produção utilizado pela empresa.








Os custos de movimentação de materiais são os seguintes:








1. Equipamentos utilizados: capital empatado em equipamentos;


2. Combustível utilizado: ou seja, despesas efetuadas com combustível ou energia para alimentar os equipamentos de movimentação;


3. Pessoal para a operação dos equipamentos: motoristas de tratores ou empilhadeiras, operadores de guindastes ou de elevadores, pessoal auxiliar etc.


4. Manutenção de equipamentos: ou seja, despesas com manutenção e com oficinas de consertos, peças e componentes de reposição, bem como com o pessoal da oficina;


5. Perdas de material decorrentes de manuseio, de acidentes na movimentação, quebras, estragos em embalagens;








Definição do tipo de movimentação:


Uma série de itens devem ser analisados antes da definição do tipo de equipamento que será utilizado para a movimentação de materiais:


1. Tipo do produto (dimensões, características mecânicas, quantidade a ser transportada;


2. Edificação (layout, espaço entre as colunas, resistência do piso, dimensão das passagens, dos corredores e das portas);


3. Seqüência das operações;


4. Método de armazenagem;


5. Custo da movimentação;


6. Área necessária para o funcionamento do equipamento;


7. Fonte de energia necessária;


8. Deslocamento e direção do movimento;


9. Mão-de-obra;


10. Flexibilidade do equipamento a ser adotado;


11. Grau de supervisão requerido para a operação (transportadores x empilhadeiras);


12. Possibilidade da variação da velocidade do equipamento (adaptação ao volume de expedição e recebimento, ao alto índice eventual de perdas, à ausência ocasional de pessoal e à inexperiência do operário);


13. Tipo de trajetória (fixa: transportador, limitada: ponte rolante, livre: empilhadeiras);








NECESSIDADE DE ESPAÇO FISÍCO








As firmas realmente necessitam de espaço físico para estocagem? Se as demandas pelos produtos da empresa forem conhecidas com exatidão e se as mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente, teoricamente não há necessidade para manter espaço físico para o estoque. Entretanto, não costuma ser prático nem econômico operar desta maneira, pois geralmente a demanda não pode ser prevista precisamente. Para alcançar perfeita coordenação entre oferta e demanda, A produção deveria ter tempo de resposta instantâneo e o transporte deveria ser totalmente confiável, com temo de entrega nulo. Isto não existe em operações reais. Portanto, as empresas usam estoques para melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais. Segue-se que manter inventário gera a necessidade do espaço de armazenagem e da movimentação interna dos materiais.


Os custos da armazenagem e do manuseio de materiais são justificáveis, pois eles podem ser compensados com os custos de transporte e de produção, Ou seja, uma firma pode reduzir seus custos produtivos, pois seus estoques armazenados absorvem flutuações dos níveis de produção devido a incertezas do processo de manufatura ou a variações de oferta ou demanda. Além disso, estoques podem reduzir custos de transporte, pois permite o uso de quantidades maiores e mais econômicas nos lotes de carregamento. A questão é justamente utilizar inventário suficiente para o correto balanço econômico entre os custos de estocagem, produção e transporte.








QUATRO RAZÕES BASICAS PARA ESPAÇO FÍSICO








Reduzir custos de transporte e produção. O exemplo da Logística Moderna ilustra apenas uma causa para a necessidade de espaço – reduzir custos de transporte pela compensação nos custos de produção e estocagem. Por conseguinte, os custos totais de fornecimento e distribuição dos produtos podem ser diminuídos.


Coordenação de suprimento e demanda. Empresas que têm produção fortemente com demanda por produtos razoavelmente constante enfrentam o problema de coordenar seu suprimento com a necessidade de produtos. Indústrias alimentícias produtoras de vegetais e frutas enlatadas são forçadas a armazenar produção de modo a atender o mercado durante a entressafra. Inversamente, firmas que devem fornecer produtos ou serviços a uma demanda incerta produzem, em geral, com nível constante ao longo do ano para minimizar custos de produção, mantendo estoques para atender a curta temporada de vendas. Aparelhos de ar condicionado e brinquedos natalinos são dois exemplos. Toda vez que fica muito caro coordenar suprimento e demanda de forma precisa, são necessários estoques.


Problemas associados às oscilações nos preços de commodities também podem gerar necessidade de armazenagem. Materiais e produtos que experimentam súbitas alterações de preço (por exemplo, cobre aço e petróleo) podem ser comprados antes do necessário para obter menores preços. Geralmente será necessário ter espaço para o inventário, mas seu custo pode ser contrabalançado pelos melhores preços obtidos na compra das commodities. (Mercadoria, Artigos,


(Conveniências.)








COMO ASSEGURAR ZERO DEFEITO NO PROCESSO DE INSERÇÃO DE DADOS








As respostas residem nas modernas tecnologias da informação.


Considere as seguintes estatísticas sobre taxa de erros na entrada de dados:


-1 erro a cada 300 caracteres digitados por pessoas normais.


-1 erro a cada 3.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código de barras unidirecional.


-1 erro a cada 7.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código bidirecional.








Classificação ABC








Classe A: Representa o grupo de maior valor de consumo e menor quantidade de itens, que devem ser gerenciados com especial atenção;








Classe B: Representa o grupo de situação intermediária entre as classes A e C;








Classe C: Representa o grupo de menor valor de consumo e maior quantidade de itens, portanto menos importantes, que justificam menor atenção no gerenciamento.


Quanto á importância operacional








Classe X: Materiais de aplicação não importante, com possibilidade de uso de similar existente na empresa;








Classe Y: Materiais de importância média, com ou sem similar na empresa;








Classe Z: materiais de importância vital sem similar na empresa, cuja a falta acarreta a paralisação de uma ou mais fases operativas.








Custo de manutenção


São os custos financeiros, de armazenagem (aluguel, impostos, depreciação, mão-de-obra direta e indireta); de obsolescência; seguros; deterioração física; custo de oportunidade de capital (retorno do investimento obtido através de uma taxa do valor dos produtos ou materiais armazenados); roubo etc.














Custos por ruptura








Relacionados à falta do produto causada por atrasos na produção; restrições na manutenção do estoque. Isso acaba gerando perda de vendas, insatisfação dos clientes, desgaste na imagem da empresa etc.








Custos de aquisição








São os custos referentes à preparação, emissão e acompanhamento de pedidos, proporcional ao volume ou tamanho do pedido, levando-se em conta o preço unitário dos produtos e os custos variáveis.














Custos de preparação








Associados à preparação das máquinas para fabricação (set-up) e de todas as atividades relacionadas com as ordens de produção.








Com ênfase nos custos acima descritos, a abordagem estará direcionada aos custos de manutenção do estoque e de ruptura, já que o objeto do artigo trata dos aspectos ligados ao custo de oportunidade de capital.








Estoque








O estudo do papel dos estoques nas empresas é tão antigo quanto o estudo da própria Administração. Como elemento regulador, quer do fluxo de produção quer do fluxo de vendas, os estoques sempre foram alvo da atenção dos Gerentes.


Hoje todas as empresas procuram de uma forma ou de outra, a obtenção de uma vantagem competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de atendê-los prontamente, no momento e na quantidade desejada, é grandemente facilitada com a administração eficaz dos estoques.








Tipos de Estoque








Os estoques têm a função de funcionar como reguladores do fluxo de negócios. Com a velocidade com que as mercadorias são recebidas é usualmente diferente da velocidade com que são utilizadas, há a necessidade de um estoque, funcionando como um amortecedor. A analogia com a caixa d’água de nossas residências é muito adequada. Quando a velocidade de entrada dos itens é maior que a de saída, ou quando o número de unidades recebidas é maior do que o número de unidades expedidas, o nível de estoque aumenta. Se, ao contrário, mais itens saem, são demandados ou consumidos do que entra, o estoque diminui. Se a quantidade recebida for igual a despachada, o estoque se mantém constante.








Os recursos materiais, ou estoques, podem ser classificados em demanda dependente ou independente. Os materiais, componentes, partes e peças da demanda independente são os itens cuja demanda decorre, em sua maioria, dos pedidos dos clientes externos como, por exemplo, os produtos acabados, que a empresa vende diretamente a seus clientes externos.


Um item é dito de demanda dependente quando a quantidade a ser utilizada depende da demanda de um item de demanda independente. Assim, o pneu em uma montadora é um item de demanda dependente, pois a quantidade total a ser utilizada dependerá da previsão de automóveis a serem montados. Para um comerciante de pneus, no mercado de reposição, o mesmo pneu é um item de demanda independente.


Como os estoques constituem parcela considerável dos ativos da empresa, eles recebem um tratamento contábil minucioso. São classificados em 5 (cinco) grandes categorias:








ESTOQUES DE MATÉRIA – PRIMA – são todos os itens utilizados nos processos de transformação em produtos acabados. Todos os materiais armazenados que a empresa compra para usar no processo produtivo fazem parte do estoque de matérias – primas, independentemente de serem materiais diretos, que se incorporam aos produtos finais, ou indiretos, que não se incorporam ao produto final.








ESTOQUES DE PRODUTOS EM PROCESSOS – correspondem a todos os itens que já entraram no processo produtivo, mas que ainda não são produtos acabados. São os materiais que começaram a sofrer alteração, sem, contudo, estar finalizados.


ESTOQUES DE PRODUTOS ACABADOS – são todos os itens que já estão prontos para serem entregues aos consumidores finais. São os produtos finais da empresa.


ESTOQUES EM TRÂNSITO – correspondem a todos os itens que já foram despachados de uma unidade fabril para outra, normalmente da mesma empresa, e que ainda não chegaram a seu destino final.


ESTOQUES EM CONSIGNAÇÃO - são os materiais que continuam sendo propriedade do fornecedor até que sejam vendidos. Em caso contrário, são devolvidos sem ônus.


A IMPORTÂNCIA DOS ESTOQUES








Atualmente o relacionamento fornecedor – cliente é do tipo parceria, com elevada confiança, onde o cliente e o fornecedor se ajudam sempre na procura de soluções eficazes que possam trazer benefícios aos consumidores finais.


Nos sistemas logísticos, segundo Ronald H. Ballou, os estoques são mantidos para:


. Melhorar o serviço ao cliente: dando suporte à área de marketing, que ao criar demanda precisa de material disponível para concretizar vendas.


. Economia de escala: os custos são tipicamente menores quando o produto é fabricado continuamente e em quantidades constantes.


. Proteção contra mudanças de preços em tempo de inflação alta: um alto volume de compras minimiza o impacto do aumento de preços pelos fornecedores.


. Proteção contra incertezas na demanda e no tempo de entrega: considera o problema que advém aos sistemas logísticos quando tanto o comportamento de demanda dos clientes quanto o tempo de entrega dos fornecedores não são perfeitamente conhecidos, ou seja, para atender os clientes são necessários estoques de segurança.


. Proteção contra contingências: proteger a empresa contra greves, incêndios, inundações, instabilidade políticas e outras variáveis exógenas que podem criar problemas. O risco diminuiria com a manutenção de estoques.








Atender aos clientes na hora certa, com a quantidade certa e requerida, tem sido o objetivo da maioria das empresas. Assim, a rapidez e presteza na distribuição das mercadorias assumem cada vez mais um papel preponderante na obtenção de uma vantagem competitiva duradoura.








CUSTOS DE ESTOQUES








É usual ouvirmos “estoque custa dinheiro”. A afirmativa é bem verdadeira. A necessidade de manter estoques acarreta uma série de custos às empresas. Os japoneses, pioneiros do Just in time, consideram os estoques como uma forma de desperdício.


Podemos classificar os custos de manter estoques em três grandes categorias: custos diretamente proporcionais aos estoques, inversamente proporcionais aos estoques e independentes da quantidade estocada.


CUSTOS DIRETAMENTE PROPORCIONAIS – ocorre quando os custos crescem com o aumento da quantidade média estocada. Por exemplo, quanto maior o estoque, maior o custo do capital investido. Do mesmo modo, quanto maior a quantidade de itens armazenados, maior a área necessária e maior o custo do aluguel.








ANÁLISE DE ESTOQUES








Como os estoques representam parcela substancial dos ativos das empresas, devem ser encarados como um fator potencial de geração de negócios e lucros. Assim, cabe ao administrador verificar se estão tendo a utilidade adequada ou sendo um “peso morto”.


Em épocas de alta inflação, manter estoques elevados poderia ser a forma mais adequada de obter grandes lucros, pois a reposição dava-se sempre a preços bem menores. Numa economia estável e de baixa inflação, isso não é verdadeiro e uma boa gestão dos estoques poderá ser responsável pelo lucro.








Acurácia de controles








Acurácia = número de itens corretos Número total de itensUma vez terminado o inventário, pode-se calcular a acurácia dos controles, que mede a porcentagem de itens corretos, tanto em quantidade quanto em valor.








Giro de estoques ou Rotatividade








É a avaliação do capital investido em estoques comparado com o custo de vendas anuais, ou da quantidade média de materiais em estoque dividido pelo custo anual de vendas. Para calcularmos a rotatividade, é necessário possuirmos o valor dos estoques e dividirmos pelo custo anual de vendas. O valor de estoque pode ser utilizado em quantidades monetárias ou quantidades de peças. O custo anual das vendas representa o valor anual das vendas menos a mão-de-obra a as despesas gerais, que praticamente se resumem nos custos de materiais comprados no ano.








Giro = custo das vendas anuais


Estoque








Cobertura de estoques








Indica o tempo em questão que será atendido pelo estoque. Por exemplo, dias que o estoque médio será suficiente para cobrir a demanda média.








Cobertura = Tempo do período em estudo


Giro








Curva A B C








O princípio da Curva ABC foi elaborado por Vilfredo Pareto, na Itália, no fim do século passado, quando por volta do ano de 1897 elaborava um estudo de distribuição de renda e riqueza da população local. Nesse estudo, Pareto notou que grande porcentagem da renda total concentrava-se nas mãos de uma pequena parcela da população, numa proporção de aproximadamente 80 % e 20 % respectivamente, ou seja, que 80 % da riqueza local estava concentrada em 20 % da população. Esse princípio geral, mais tarde, foi difundido para outras atividades e passou a ser uma ferramenta muito útil para os administradores.


Nesse enfoque, na área administrativa, a curva ABC tornou-se utilidade ampla nos mais diversos setores em que se necessita tomar decisões envolvendo grande volume de dados e a ação torna-se urgente. A curva ABC é constantemente usada para avaliação de estoques, produção, vendas, salários e outros. A curva ABC é um método utilizado para qualquer atividade ou trabalho, porém, no controle de estoque, foi aplicada pela primeira vez na General Electric, por F. Dixie. Sua grande eficácia está na diferenciação dos itens de estoques com vistas a seu controle e, principalmente, o seu custo. Na metodologia utilizada inicialmente por Dixie, os itens da classe A, embora representassem apenas 8 % dos itens em estoque, correspondiam a 75 % do valor de todo o estoque. Os itens da classe B representavam 25 % dos itens de estoque, porém, somente 20 % do custo total de estoque e os itens da classe C, embora representassem 67 % de todos os itens de estoque, correspondiam a tão somente 5 % do valor total do estoque.


Os itens mais importantes são em pequeno número e de alto valor e devem ser controlados com extrema rigidez.


. Classe A - mais importantes;


. Classe B - intermediários;


. Classe C - menos importantes.








ESTOQUE DE SEGURANÇA








Também conhecido por estoque mínimo ou estoque reserva, é uma quantidade mínima de peças que tem que existir no estoque com a função de cobrir as possíveis variações do sistema, que podem ser: eventuais atrasos no tempo de fornecimento (TR) por nosso


Fornecedor, rejeição do lote de compra ou aumento na demanda do produto. Sua finalidade é não afetar o processo produtivo e , principalmente, não acarretar transtornos aos clientes por falta de material e , consequentemente, atrasar a entrega de nosso produto ao mercado. Um fato importante a ser explanado é referente ao valor do estoque de segurança, visto que o ideal é termos esse estoque igual a zero, porém, sabemos que dentro de uma organização, os materiais são utilizados em uma taxa uniforme, e que, também, o tempo de reposição para qualquer produto não é fixo e garantido por nossos fornecedores em razão das variáveis de mercado. Sob esses aspectos, fica muito difícil estabelecer como zero o estoque de segurança, porém não impossível.


Então, como estamos envolvidos com a realidade das organizações e as variáveis ambientais, necessitamos estabelecer um estoque de segurança que garanta a continuidade do processo produtivo em razão dos fatos anteriormente enumerados. A situação mais cômoda é adotar um estoque de segurança que supra toda e qualquer variação do sistema; porém, isso implicará custos elevadíssimos e que talvez a empresa poderá não suportar. Então, a solução é determinar um estoque de segurança que possa otimizar os recursos disponíveis e minimizar os custos envolvidos. Assim, teremos um estoque de segurança que irá atender a fatos previsíveis dentro do seu plano global de produção e sua política de grau de atendimento. Para definirmos o nível de estoque de segurança, existem alguns modelos matemáticos para essa finalidade:








TÉCNICAS DE INVENTARIO


Constitui uma série de ações que permitem ao administrador verificar se os estoques estão sendo bem utilizados, bem manuseados e bem controlados.


Existem vários indicadores de produtividade na análise e controle dos estoques, sendo as mais usuais diferenças entre o inventário físico e o contábil, acurácia de controles, giro de estoques e cobertura de estoques.








Inventário físico








Consiste na contagem física dos itens em estoque. Caso haja diferença entre o inventário físico e os registros de controle de estoques, devem ser feitos ajustes conforme recomendações contábeis e tributárias.


O grande controle pode ser feito em qualquer organização para auxiliar o fluxo de caixa é o referente a inventários. Inventário em excesso significa gastar dinheiro em excesso, arcar com um custo que não traz benefício algum.


O inventário físico é geralmente efetuado de dois modos: periódico e rotativo.


Ele é chamado de periódico quando em determinados períodos faz-se uma contagem física de todos os itens em estoque. Nessas ocasiões coloca-se um número bem maior de pessoas com a função específica de contar os itens.


O inventário é rotativo quando permanentemente se contam os itens em estoque. Nesse caso faz-se um programa de trabalho de tal forma que todos os itens sejam contados pelo menos uma vez dentro do período fiscal. Um critério usual é contar a cada três meses 100 % dos itens da classe A, 50 % dos itens da classe B e 5 % dos itens da classe C.


Etapas do Planejamento


São 06 etapas, Não pode ser esquecidas,


1 Armazenamento


2 Localização


3 Segurança


4 Preservação


5 Registros dos Estoques


6 Estrutura do Produto


Porque fazemos inventários








Para determinar existência de Discrepância entre o valor do ESTOQUE FISICO e o ESTOQUE CONTÁBIL.


Para determinar discrepância entre os REGISTROS e QUALIDADE FISICA.


Para apurar o valor do ESTOQUE CONTÁBIL para fins de BALANÇO GERAL ou BALANCETES MENSAIS.














Definições Fundamentais Relacionadas com os Processos de inventários:








1. Acuracidade: Acuracidade é um adjetivo, sinônimo de qualidade e confiabilidade da informação. Segundo o novo dicionário Aurélio, “acurado” significa feito ou tratado com muito cuidado, desvelo ou apuro. E acurácia, que é substantivo feminino que indica exatidão, na física esta associada á propriedade de uma medida de uma grandeza física que foi obtida por instrumentos e processos isentos erros sistemáticos. Naturalmente, existem diversos possíveis indicadores de acuracidade, tais como:








Acuracidade da estrutura de produtos (fatores de conversão e rendimentos);


Acuracidade dos roteiros de produção (processos, tempos e recursos);


Acuracidade do lead times;


Acuracidade da previsão (forecast)


Acuracidade dos saldos de estoque;


Acuracidade dos custos dos materiais;


Acuracidade da locação (endereços), entre outros.








2. Acuracidade de saldo: Na gestão de materiais, a acuracidade de saldo é um indicador gerencial, expresso em percentagem da proporção de informações corretas, isto é, da qualidade física disponível no estoque comparada com a informação do saldo conforme consta no sistema de informações, em um determinado momento.














O maior impacto na curacidade


NÃO PODEMOS TAPAR O SOL COM UMA PENEIRA.


O MAIOR IMPACTO CONTINUA SENDO OS


“ERROS DE REGISTRO”








E ESTES ERROS SÃO OS RESULTADOS DE:


SISTEMAS RUINS DE MANUTENÇÃO DOS REGISTROS;








PESSOAL MAL TREINADO.








CUSTOS ASSOCIADOS AOS ESTOQUES








PROVIDENCIAS BASICAS PARA INVENTARIO FISICO








E necessário que seja realizado uma convocação para todas as áreas onde será informado a todos quanto às necessidades do inventario físico geral. Esta coordenação esta a cargo das áreas de LOGISTICA e CONTABILIDADE Esta convocação deve ser feita no mínimo 15 dias antes da realização do inventario, Desta forma, as etapas seguintes serão realizadas com maior eficiência








Esta convocação deve ser registrada com folha de presença, onde todos os participantes devem apontar os seus nomes, áreas onde trabalham e assinar para fim de auditoria


Esta mesma equipe será convocada quando necessário para novos inventario para eliminar possibilidades de erro durante o inventario. Como experiência esta equipe deve se reunir no mínimo 3 vezes antes do inventario, sendo a ultima reunião véspera do inventario.








RESPONSABILIDADES


A gerencia de logística ou responsável geral do inventario físico designará um SUPERVISOR DE INVENTARIO, que será responsável pelos inventario físicos, e um COORDENADOR GERAL, que alem das tarefas que serão confiadas, observara todo levantamento do inventario, e fará os testes de contagem física que achar necessário.


Independente das designações acima, a alta direção da empresa designara seus representantes, ou seja, auditoria independente que observarão os procedimentos do levantamento físico e farão teste das contagem.


PREPARAÇÃO PARA INVENTARIO FISICO


Codificação dos Materiais


Todos os materiais deveram estar todos codificados com bastante antecedência da data do levantamento do inventario,


Disposição dos itens na fabrica


O trabalho de tomada de inventario será gradativamente facilitado se o estoque e os produtos em processo forem ordenados antes do inicio da contagem. Para tanto, após o ultimo dia de produção todos os matérias deverão ser ordenados, classificados, codificados e recolhidos aos almoxarifados de origem.


Divisão de Fabrica em áreas


O supervisor do inventario deve estudar cuidadosamente a fabrica e elaborar um plano, dividindo-a previamente em áreas para tomada de inventario sempre que possíveis divisões físicas devem ser usadas para dividir as áreas. Quando não houver divisão física, as áreas devem ser selecionadas de acordo com alas ou prateleiras, e as divisões sempre que possível marcada no chão com giz, as letra e classificação apropriadas.








Materiais a ser destruídos ou a ser desconsiderados


Após a disposição dos itens na fabrica, os matérias que não deverão ser considerados para o inventario, serão destruídos, sucateadas ou vendidos sob supervisão da gerência do departamento de logística e o supervisor do inventario.


Suspensão de movimento de matérias


Após o ultimo dia de produção será bloqueado todo o recebimento de matérias, afim de que os mesmos não entrem na contagem de inventário. Tais matérias deverão dar entrada na fabrica após o encerramento total do inventario, e elaboração do relatório final.


Em nenhuma circunstância poderá ser removido qualquer material dos almoxarifado ou para ele trazidos. Bem como qualquer produto por ventura ainda em processo ser trazido de uma seção para outra durante o processo de inventario.








FORMAÇÃO DAS EQUIPES


Na reunião convocada pelo coordenador geral do inventario, será determinada a necessidade das equipes de contagem.


Estas equipes, de preferência devem compor um quadro efetivo com isto as tarefas serão melhor assimiladas o que gera uma melhor qualidade no inventario a cada realização. Nestas equipes, sempre que possível, novos membros ser incorporados.


Todos os membros devem ser devidamente identificados. Não havendo disponibilidade de identificação, fazer substituição lembrando que sempre o inventario geral e acompanhado pela auditório.


Pela rotatividade existente nos inventários as equipes tem que reaprender todos os anos, Dever ser elaborado um plano de treinamento simulado para garantir a confiabilidade de cada membro da equipe.A acuracidade melhora com a constância das pessoas na função


Pela Constancia as pessoas tornam-se especialista no processo e no ajuste


As causas são identificadas rapidamente FEEDBACK imediato eleva qualidade.


Os erros são reduzidos gradativamente é preciso COMPROMETIMENTO.








METODO DE REGISTRO DAS CONTAGEM


Hoje o método de registro são vários, mais existe dois de maior utilização:


Método de contagem por ficha ou boleto;


Método de contagem por listas;


Serão preparadas as fichas de inventario. As fichas deverão estar prontas com grande antecedência.


Será providenciada quantidade de fichas extras, caso haja necessidade de registrar itens em caráter extraordinário


Os grupos devem ser orientados para não considerar os materiais fora de suas áreas, exceto nos casos em que houver instruções para a contagem de determinado material que atenderem áreas adjacentes.


Depois de elaborado as fichas de inventario deverão ser afixada ao ultimo item do lote a ser contado com auxilio de alfinetes, fita adesiva, etc. Em lugar visível


O coordenador geral do inventario juntam


01 Todos os matérias estão devidamente identificados o local limpo e arrumado?


02 Esta definido o coordenador do inventario?


03 Foi elaborado um organograma de pessoas envolvidas QUEM E QUEM e definido as respectivas funções?


04 Foi elaborado um cronograma de todo o processo dimensionado recursos e duração das atividades?


05 As equipes necessitam de alguma forma de suporte, treinamento especial, irecionamento ou acompanhamento?


06 Os recursos foram todos previstos?


07 O método de contagem e critério de recontagem estão previamente definidos?


08 Estão definidas as tolerâncias admissíveis para cada classe de material?


09 Existe um desenho do Lay out dos depósitos com as zonas e endereços?


10 As pessoas necessárias para execução, controle e suporte já foram convocadas formalmente?


11 Foram providenciados meios visuais e apoio técnico para identificação dos materiais durante o inventario?


12 Os procedimentos operacionais foram emitidos e distribuídos a todos os participantes?


13 Foi realizada uma analise de risco procurando saber o que pode acontecer de errado e as respectivas medidas preventivas e contingências?


14 Os contadores estão devidamente sensibilizados quanto a importância e treinados para o correto preenchimento do documentos?


15 Existe a necessidade de um documento que oficialize o inicio do inventario?


16 Esta claro as funções para todos durante o inventario?


17 Existe um ata de presença dos participantes?


18 Os auditores estarão presentes?








APURAÇÃO DOS RESULTADOS DE CONTAGEM








Esta parte do trabalho deve ser feita o lançamento do resultado da primeira contagem, apurando-se então as diferenças encontradas entre os saldos de estoque contábil e a primeira contagem.


Quando forem apuradas as diferenças significativas, o supervisor do inventario deverá investigá-las imediatamente e aclarando-as da seguinte forma:


Será distribuído o seqüencial da segunda contagem para os item com divergências.


Os seqüências da segunda contagem deverão ser entregues a um grupo de contadores diferentes dos que promoveram a primeira contagem daquele item


E importante que os contadores não saibam qual o saldo do estoque e qual foi o resultado da primeira contagem.


O contador não deverá esquecer de notar e rubricar seu nome no canhoto da segunda contagem.


Se a segunda contagem não coincidir com a primeira o supervisor deverá designar uma terceira equipe para contagem nos locais indicados.


Se ainda não houver coincidência com nenhuma contagem, deveram ser feitas tantas contagem forem necessárias até que se chegue a uma coincidência de duas contagem quais quer que sejam.


Quando todas as contagens e verificações tiverem sido feitas de acordo com os procedimentos referidos, o coordenador do inventario providenciará a transcrição das quantidades encontradas para o relatório final anotará os custos unitários, fará as extensões para apuração do valor total de cada item e somará apurando e resultado final, Assinará o relatório e entregará a gerencia do departamento de Logística.








AJUSTE DO ESTOQUE








Os responsáveis pelo fechamento do inventario devem providenciar emissão de relatório onde os resultados são apresentados. Neste relatório e obrigatório


O valor contábil que esta registrada na empresa.


O valor contábil que foi verificado no inventario.


O diferencial do inventario a maior.


O diferencial do inventario a menor.


A conciliação Maior x Menor.


O valor total da Variação do estoque conciliado.


O valor total da Variação.








DIVERGÊNCIA: Para procurar melhorar a acuracidade de cada item do estoque é interessante medir o grau do desvio relativo entre o dado físico e o dado sistêmico, expressando-o como uma percentagem.














Quantidade Física – Quantidade do Sistema


Divergência= X 100


Quantidade no Sistema














105 – 100


Exemplo: x 100 = 5,00 %


100


Essa e a sua Divergência








Tolerância: é o grau de aceitação da divergência, sem que este desvio seja efetivamente contabilizado como erro ou diferença no sistema trata-se de uma simples aplicação do bom senso, pois a determinação de uma tolerância reduz a necessidade de reconciliações e ajustes desnecessários, em contraste com a política de tolerância zero.








TABELA DE TOLERÂNCIA


Ou ainda conhecida como medida de precisão para os registros de estoque, O ideal e que a precisão dos registros dos estoques sejam de 100 %. Porem muitas vezes e impossível devido às características dos componentes ou pela natureza das operações durante o processo produtivo.


No julgamento das especificações dos registros dos estoque, as empresas devem estabelecer uma tolerância para cada tipo de peças existentes sob controle.


Para alguns itens pode haver variação, e para outros não e possível este tipo de tolerância.


A tolerância é a quantidade de variação permitida entre um registro no estoque e sua contagem física.


As tolerâncias são estabelecidas:


· Seu valor financeiro junto ao estoque


· Pela sua natureza.


· Pela sua disponibilidade no mercado


· Pelo seu lead time de atendimento ou reposição


· Pelo impacto na interrupção do processo produtivo.








Essas tabelas são em geral estabelecidas entre a coordenação de material e o setor contábil.








Os tipos de Inventario








· Inventario rotativo ou cíclico


O sistema rotativo ou cíclico tem por objetivo garantir permanente relação entre controle de estoque e físico.


· Inventario Geral


São em geral executados a cada final de exercício fiscal das organizações, eles abrangem todos os itens de estoque de uma só vez, são operações relativamente longas.


· Inventario terceirizados


São em geral realizados por operadores Logísticos externos, prestadores de serviços especializados.


· Inventario Programado.


Trata-se de solicitação de um sistema para inventario por amostragem de itens, em períodos estabelecidos ex: Mensal, Bimestral,Trimestral, Anual.


· Inventario a Pedido


Trata-se de input para solicitação em sistema para inventario item a item por interesse dos órgãos de administração de material de controladoria, como:








Falha no processo


Solicitação do almoxarife ou gestão


Solicitação da auditoria








MATERIAL:








Perda nos processos de produção


Vazamento pela embalagem


Mudança de versão pela engenharia


As embalagens apresentam variações de tara


Deterioração do produto














MÃO-DE-OBRA


Erro de contagem


Erro de leitura ou medição


Caligrafia ilegível em registro manual


Negligencia do funcionário


Ignorância falta de consciência


Falta de treinamento








MÉTODO


Defasagem entre entrada física e registro no sistema


Erro na identificação dos itens


Troca de itens por similares ou equivalentes


Recebimento indevido








MÁQUINAS


Erro de processamento ( Logística de programação)


Erro de digitação


Integração ou sincronização de dados entre depósitos


Erro durante a conversão (Implementação no sistema)








MEDIDAS


Erro na estrutura do produto


Erro na documentação


Confusão com unidades de medidas








MEIO AMBIENTE


Erro no fornecedor


Registros de notas fiscais de itens importados


Erro no cliente


Evaporação


Furto








Marcos Paulo Farias...

A IMPORTANCIA DA ATIVIDADE DE ARMAZENAGEM

1 - A IMPORTANCIA DA ATIVIDADE DE ARMAZENAGEM DENTRO DA LOGÍSTICA

1 - A IMPORTANCIA DA ATIVIDADE DE ARMAZENAGEM DENTRO DA LOGISTICA

2 - FERRAMENTAS DE AUXILIO À CORRETA GESTÃO DO ESTOQUE
3 -ESTRATÉGIAS PARA MELHORAR A EFICIENCIA DA ARMAZENAGEN E DISTRIBUIÇÃO DE PRODUTOS.

O conceito de ocupação física que se concentrava mais na área do que na altura, esta mudando. Em geral, o espaço destinado à armazenagem era sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento anti-econômico.
Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior cuidado possível. Racionalizar a altura ocupada foi a solução encontrada para reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material.
A armazenagem dos materiais assumiu, então, uma grande importância na obtenção de maiores lucros. Independente de como foi embalado o material, ou de como foi movimentado, a etapa posterior é a armazenagem.

Os termos "armazenagem" e "estocagem" são freqüentemente usados para identificar coisas semelhantes. Mas podemos distinguir os dois, referindo-se à guarda de produtos acabados como "armazenagem" e à guarda de matérias-primas como "estocagem".

A armazenagem aparece como uma das funções que se agrega ao sistema logístico, pois na área de suprimentos é necessário adotar um sistema de armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de produção, são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição, a necessidade de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais complexa em termos logísticos, por exigir grande velocidade na operação e flexibilidade para atender às exigências e flutuações do mercado.

A importância da Armazenagem na Logística é que ela leva soluções para os problemas de estocagem de materiais que possibilitam uma melhor integração entre as cadeias de suprimento, produção e distribuição.

O planejamento desta integração deve ser efetuado segundo as variáveis estratégica, através de estudos de localização aspecto técnico, através de estudos de gerenciamento e planejamento operacional através de estudos de equipamentos de movimentação, armazenagem e layout.

 
Além de reduzir custos e aumentar a satisfação do cliente, a armazenagem correta fornece muitos outros benefícios indiretos tais como centralização de remessas, o que aumenta a visibilidade dos pedidos, fornecendo informações que não eram capturadas.  

Podemos utilizar o Sistema de Relatório de Pedido em Aberto e medir o impacto dos atrasos de produção em operações de remessas e atendimento ao cliente, enquanto rastreamos questões de pedidos em aberto.  Essas informações são usadas para identificar e corrigir problemas durante o processo de armazenagem assim como para manter os clientes informados do status de seu pedido.  Permitindo que a empresa gerencie as questões de pedidos em aberto, a equipe de vendas perde menos tempo resolvendo problemas, tendo assim mais tempo para vender.

 

2 FERRAMENTAS DE AUXILIO À CORRETA GESTÃO DO ESTOQUE

A utilização de modernas técnicas de gerenciamento de estoques adequadas à realidade da empresa, possibilita meios de minimizar impactos financeiros negativos pela imobilização desnecessária de capital em estoques, assegurando máximos níveis de atendimento aos clientes.

Diferentes profissionais como gerentes, planejadores, analistas, compradores e pessoas-chave das áreas de materiais de diferentes ramos como empresas industriais, incluindo áreas de manutenção, assistência técnica e distribuição, empresas comerciais, incluindo atacadistas e varejistas e empresas de serviços fazem uso destas técnicas.

Um dos princípios básicos de gestão de estoques é como os investimentos em estoques impactam os negócios da empresa o que representa capital imobilizado e sem liquidez imediata, representando custos financeiros para a empresa.

Muitas vezes encarado como vilão, o estoque pode ser um dos maiores aliados do lojista. Mas, antes de tudo, é preciso lembrar que uma empresa de sucesso, para se manter de pé e ativa no mercado, precisa preservar seus clientes, que devem ser muito bem atendidos e satisfeitos. Por isso, o foco dos negócios sempre deve estar no cliente - sem jamais, obviamente, deixar de lado os resultados positivos e os lucros.

E por falar em lucros, a gestão eficaz dos estoques é uma mina de ouro para aumentar a receita de qualquer empresa. Sem dúvida, o maior desafio é minimizar o risco entre a sobra ou a falta de produtos para atender o cliente, mas esse risco sempre existirá; o segredo está em minimizá-lo. 

A seguir, alguns dos fatores que podem auxiliar a reduzir tal risco em relação ao estoque: Nível de serviço ao cliente: Resumidamente falando, esse nível de serviço ao cliente é medido pelas vendas perdidas por falta de mercadoria, que pode gerar vários impactos negativos. 

Pesquisas indicam que apenas 11% desistem da compra quando não encontram o produto que desejam e menos de 20% decidem adiá-la. Em contrapartida, mais de 30% trocam de loja ou fornecedor e 40% trocam por outro produto ou marca. Em óptica, a troca por produtos e marcas substitutos ocorre frequentemente em função da grande variedade disponível e da falta de estabilidade nos prazos de reposição e entrega das mercadorias.

Relações entre indústria e varejo :Há bons indicadores nesse sentido para melhorar tal quadro. Do lado da indústria, a evolução crescente dos sistemas de distribuição e logística fará o produto chegar mais rápido ao lugar certo e na hora certa. 

Do lado do varejo, a necessidade de administrar seus estoques de forma sistemática e profissional, passando a avaliar as suas necessidades de reposição de forma mais acurada e realista, garante ordens de compra com prazo suficiente para produção e entrega. 

É preciso encontrar o ponto de equilíbrio para acabar com a fama de "tudo para ontem" do varejo e a de "tudo para depois de amanhã" da indústria.
Também é importante destacar a necessidade cada vez maior de melhorar o relacionamento entre indústria e varejo, para que ambos compartilhem informações que só irão melhorar as previsões de demanda e venda, diminuindo os riscos de estoque.

Representantes de venda : Eles nunca foram tão importantes como hoje. O verdadeiro valor de suas visitas está na compreensão cada vez maior das necessidades de seus clientes. Cabe a esse "novo representante" a apresentação de novidades, além de características e diferenciais tanto da empresa quanto dos produtos e das marcas que representa. É pura orientação de marketing: não basta mais vender e entregar mercadorias, a ordem agora é "atender o cliente", no sentido mais completo da expressão.

Cobertura de estoque :Outro fator importante, que compreende o tempo necessário para manter mercadorias em estoque e cobrir as vendas previstas. Pode ser medida por meio da seguinte fórmula:
Cobertura = Estoque em determinada data (quantidade ou valor) / Previsão de vendas (quantidade ou valor)

Porém, há riscos que devem ser considerados: se a necessidade de cobertura for muito alta - caso de grande parte do varejo óptico -, o produto pode "sair de moda" ou perder qualidade pelo tempo maior de exposição na loja ou de permanência em depósitos.

Giro de estoque - É o indicador mais "famoso", já que mede quanto do dinheiro investido em produtos é recuperado por meio das vendas. Eis a questão: se o giro do capital investido em estoque for baixo, vale optar por outra alternativa que garanta retorno mais rápido. 

Enquanto isso, a meta é buscar alternativas e ferramentas para melhorar o giro de estoque. O giro pode ser avaliado pela fórmula:
Giro = Custo das mercadorias vendidas x 100/ Custo do estoque médio no período
A medida certa. Quanto comprar? Na era da informação, o que gera maior disponibilidade de dados, entra em cena mais uma ferramenta da gestão de negócios: o geomarketing ou marketing geográfico, que permite a seleção e a análise de dados como suporte para planos estratégicos e de ação em diversas frentes.

Quando o assunto é quanto comprar, cada caso deve ser avaliado conforme previsão de necessidade específica. Isso inclui análise de dados no que diz respeito à localização dos pontos-de-venda, tamanho do mercado, análise da concorrência, área de exposição nas lojas, vendas, tempo de reposição por parte de fornecedores, variações demográficas em termos de renda, sexo, idade etc. A medida exata da compra desafia o profissional de compras a equilibrar os benefícios de um alto giro com o risco da falta de mercadorias.

Mãos dadas :Gestão de estoque e planejamento de compras andam todo o tempo juntos. A gestão de estoque eficaz vai por água abaixo se não houver antes o planejamento das compras. E, para isso, o primeiro passo é enxergar além das grandes categorias, como armações de receituário e óculos solares, por exemplo. 

A estratégia de compra muda se o produto for de moda, básico, sazonal, ou ainda de "evento", como os produtos vendidos somente em ocasiões específicas, como as lentes de contato estampadas para o Halloween ou a grande variedade de produtos lançados por ocasião da Copa do Mundo - nesse caso, o que foi vendido, foi; para o que não se vendeu, resta esperar mais um período para o tal evento se repetir ou amargurar as sobras. 

É necessário planejar, sim! Planejamento é solo fértil para minimizar os riscos e garantir o sucesso dos negócios, além de ser a base para decisões importantes. Cadeia de suprimentos: Quando um produto passou pelo caixa e definitivamente chegou às mãos do cliente, pressupõe-se que tudo correu muito bem nesse longo caminho. É um processo complexo que, na óptica, envolve desde o fornecedor de minúsculos parafusos até a loja, com eficácia em todas as suas etapas. Só assim, todos estarão satisfeitos.

 
Esse é o mundo ideal da cadeia de suprimentos. Mas nem sempre é assim. Para o seu perfeito funcionamento, deve-se combinar eficiência em vários processos como velocidade de reposição, tempo de comunicação das quantidades de compra, tempo de produção, tipo de transporte, processos de recebimento, conferência e inspeção de mercadorias, entre outros.

 
Colaboração, nesse caso, é fundamental. E colaboração em negócios é compartilhar muito: informações, conhecimento, riscos etc. E com transparência, no melhor sentido de parceria, em uma relação em que todos os lados ganhem. Tudo com a meta de reduzir custos, tempo de atendimento e estoque e repassar melhores resultados em benefício do cliente final para, principalmente, deixá-lo muito satisfeito e mantê-lo fiel.

Sincronização também é importante. Cada vez mais, os clientes querem escolher o melhor entre uma incrível variedade de produtos, com o melhor preço, que atenda as suas necessidades e desejos em termos de quantidade, tempo e lugar. E, diante de todos esses quereres, tem de ocorrer um verdadeiro "abastecimento sincronizado" em todas as etapas da cadeia. Tudo deve acontecer no tempo certo e, quanto menos imprevistos houver, melhor.

Em resumo, quando o assunto é melhorar resultados por meio de ferramentas como gestão de estoques, varejo e indústria estão diante de processos complexos que envolvem até mudanças comportamentais.

3 ESTRATÉGIAS PARA MELHORAR A EFICIENCIA DA ARMAZENAGEN E DISTRIBUIÇÃO DE PRODUTOS

 
O processo de utilização de um sistema de gerenciamento de armazém como reposicionamento estratégico devido a grande expansão do volume de produtos estocados a operação ficaria lenta para ser controlada sem um sistema de gerenciamento que analise a influência entre a implantação de sistemas e as dificuldades encontradas no decorrer do processo, assunto esse abordado na área de sistemas de informações, administração de materiais especificamente, podendo ainda ser aplicados em grande variedade de indústrias tais como: terceirização logística, automotivas, alta tecnologia e etc...

Analisando a influência da posição geográfica do fornecedor em relação a seu cliente, assunto esse abordado na área de administração de materiais ( logística ) e administração de produção. Qual o impacto no que diz respeito a posição geográfica do fornecedor em uma decisão do departamento de compras ? 

Tendo em vista que a função tomada de decisão não só no departamento de compras mais também em toda organização é de fundamental importância, surge agora a oportunidade de acompanharmos de perto os passos a serem seguidos para um total cumprimento dessa função, pois nela envolve desenvolvimento de um relacionamento entre as duas partes (cliente e fornecedor), de tal forma que a parceria e a cooperação proporcionam melhores resultados do que o interesse próprio e o conflito. 

Desta forma o termo posição geográfica do fornecedor será entendido como sua localização em relação ao seu cliente e quais as implicações a serem consideradas em uma definição do departamento de compras, sendo que existe uma série de avaliações a serem estudadas e que contribuem diretamente para o fechamento ou não de um pedido de compras.

 
A princípio esse trabalho requer pesquisas totalmente voltadas aos compradores que poderão claramente nos posicionar e esclarecer essa dificuldades do dia a dia. Podemos dizer que nos dias atuais a posição geográfica ( localização ) dos fornecedores em relação a seu cliente passou a ocupar um papel de destaque nos problemas logísticos das empresas, pois o tempo para o cliente é uma vantagem competitiva, sendo que diretamente envolve custo, que com certeza força as empresas a reduzir os estoques e paralelamente um melhor desenvolvimento para com seus fornecedores.

Qualquer pessoa, como consumidor, tem claro o que espera dos produtos que compra: querem produtos que cada dia atendam melhor às suas necessidades, os querem quando necessitam, a um preço adequado e com altos níveis de qualidade. 

Clientes cada vez melhor informados e mais exigentes estão provocando a mudança dos mercados e consumo e, com eles, como um efeito dominó, de todos os demais mercados industriais e de serviços. Além disso, outro fator chave explica esta evolução: a modernização dos meios de transporte e o desenvolvimento das novas tecnologias de comunicação estão permitindo a real globalização da economia. Esta evolução na fabricação está mudando os mercados para um ambiente caracterizado para:

• Extremo dinamismo
• Máxima disponibilidade
• Flutuação da demanda
• Competitividade
• Globalização

A cadeia logística é o canal de movimento do produto ao longo do processo industrial até os clientes. Mas pode-se dizer simplesmente que é a sucessão de manuseios, movimentações e armazenagens pelas quais o produto passa desde que é matéria-prima, conjuntos semi-elaborados, até chegar ao cliente final. A cadeia logística pode ser dividida em três partes:

1. Suprimentos, que gerencia a matéria-prima e os componentes. Compreende o pedido ao fornecedor, o transporte, a armazenagem e a distribuição.
2. Produção, que administra o estoque do produto semi-acabado no processo de fabricação. Compreende o fluxo de materiais dentro da fábrica, os armazéns intermediários, o abastecimento do posto de trabalho e a expedição do produto acabado.
3. Distribuição, que administra a demanda do cliente e os canais de distribuição. Compreende o estoque do produto acabado, a armazenagem, o transporte e a entrega ao cliente.

A  quantidade de produtos desta cadeia depende em grande parte da quantidade de manuseios que sofrem os materiais, das distâncias que percorrem (e o tempo que tardam em percorrê-las) e do nível de estoque que existe nos armazéns. Esta quantidade de material pode ser medida de duas formas:
Em dinheiro - o custo monetário de todo material que chega no canal. Isto nos diz quanto capital está imobilizado em forma de estoque.

Em tempo (lead time) - tempo em que uma unidade de material levaria para percorrer todo o canal desde que entra até sair. Este parâmetro nos diz qual é a nossa distância ao cliente em tempo para poder reagir ante a novas demandas de mercado.

Na atualidade, as estratégias logísticas estão evoluindo com grande rapidez. São vários os fatores que facilitam e contribuem a esta mudança. Entre os mais relevantes estão:
Profissionalização e especialização: a gestão logística se considera como uma fonte importante de oportunidades competitivas e se destinam recursos a ela. A visão tradicional da mera gestão burocrática de estoques, armazéns e transporte está em vias de extinção.

Aparição de empresas especializadas: fruto desta profissionalização da logística moderna, tem aparecido no mercado empresas que oferecem serviços logísticos integrais: análise, projeto, implementação e gerenciamento das necessidades logísticas da empresa. Com ela se abriu a possibilidade da sub-contratação de toda ou parte da cadeia logística.

Aparição de novos modelos de organização: há tempos tem se introduzido uma mudança substancial nos conceitos logísticos a partir da teoria de que o estoque é sempre sinal de problemas a serem resolvidos. As novas estratégias logísticas são muitas e variadas, e dependem em grande parte, do setor industrial. Tentar abordá-lo em apenas um artigo seria uma atitude um tanto ambiciosa, porém algumas das mais importantes serão apresentadas para que ajudem a ilustrar estas mudanças que se estão produzindo com grande rapidez nos últimos anos.

A gestão do fluxo puxado: este tipo de gestão da cadeia logística é uma das contribuições fundamentais do just-in-time (jit). A diferença fundamental entre o fluxo puxado (kanban) e o fluxo empurrado (mrp) está na forma de planificar a produção, as compras e os abastecimentos. Como idéia geral pode-se dizer que a gestão no fluxo puxado se baseia em organizar a produção a partir do que o cliente realmente tem consumido, não do que é previsto consumir. 

Fluxo puxado é fabricar em função do consumo do cliente. Aplicar o fluxo puxado a toda a cadeia logística não é um trabalho fácil, pois implica uma interrelação estreita com os fornecedores e também com os clientes, o que não é sempre possível. Porém, utilizada para gerenciar o fluxo interno, pode ser uma ferramenta muito potente na redução do estoque em processo, sempre e quando vai unida a uma transformação do sistema de produção em três aspectos fundamentais:

• Adaptação permanente à demanda do cliente
• Fabricar em pequenos lotes mediante a flexibilização
• Confiabilidade das instalações

A terceirização: muitas empresas utilizam a chamada teoria de valor, segundo a qual a empresa deve concentrar seus esforços, recursos e inversões naquilo que agrega valor ao que faz, ou seja, aquilo que somente ela pode fazer e que constitui uma vantagem competitiva. 

Neste contexto, a terceirização está em moda, porém envolve certos riscos se não implementá-la de um modo controlado. Antes de chegar a terceirização é necessário ter passado pela criação de sistemas próprios que, uma vez funcionando, podem ser externalizados. No que diz respeito à cadeia logística, atualmente, grande parte da mesma está terceirizada: armazéns, transporte, distribuição do produto, incluindo o fluxo interno e os abastecimentos aos postos de trabalho.

A transferência do estoque para o fornecedor: existem muitas formas de transferir o estoque para o fornecedor. Quando o fornecedor está longe, e não pode adaptar-se à entrega em pequenos lotes, se utiliza, frequentemente, a estratégia do estoque no depósito. 

O fornecedor deve depositar seu estoque em um armazém próximo ao cliente ou muitas vezes dentro do próprio cliente. Este estoque é considerado propriedade do fornecedor até que o cliente o consuma, momento no qual se fatura. Esta estratégia tem unicamente benefícios financeiros para o cliente, já que o estoque continua estando ali e com ele os problemas que acarreta outra forma de deslocar o estoque é mediante a sub-contratação de sub-conjuntos volumosos de fornecedores próximos. 

Desta maneira é o fornecedor que se encarrega da gestão do estoque de sub-componentes e é ele que disponibiliza o espaço de armazém. Em algumas ocasiões o provedor é também responsável pela compra destes sub-componentes, em outras este material está consignado pelo cliente. Ambas estratégias podem ser usadas com objetivos pontuais como economizar espaços na fábrica, mas geralmente não solucionam o problema do estoque, somente o escondem.

Centralização: esta técnica afeta toda a cadeia de distribuição. Quando se têm muitos canais distintos e se produz de forma específica para cada um deles, se é, obrigado a manter um estoque específico para cada canal. Se a demanda deste canal flutua muito, podemos encontrar, em um determinado momento, um sobre-estoque ou uma ruptura de estoque.

Se centralizarmos a demanda flutuante de vários canais, de modo geral, a demanda total é muito mais estável. Aqui reside a vantagem de adiar operações: se fabrica uma referência genérica e as particularizações se realizam no canal de distribuição, em função da demanda real, no próprio armazém do produto determinado.

Estas e outras inúmeras estratégias logísticas estão fazendo com que as empresas foquem ou prosperem na condução de seus negócios.


Professor: Marcos Paulo

Introdução a Logística

Introdução a Logística

Como tudo Começou!!

Com a evolução da humanidade, com suas necessidades e/ou desejos a serem satisfeitos, surgem um desafio às empresas: disponibilizar seus produtos, ao menor custo possível, no momento e no local adequado de forma que seus clientes possam consumir seus produtos satisfazendo, assim, suas necessidades e/ou desejos.

Atualmente, com a economia cada vez mais globalizada e altamente competitiva, as empresas têm enfrentado descontinuidades e expectativas muitas vezes conflitantes (fornecedores, clientes, acionistas) que exigem uma gestão organizacional muito mais eficiente e eficaz do que no passado. Trata-se de gerenciar essas mudanças organizacionais de forma que as empresas estejam preparadas para enfrentar tais descontinuidades e expectativas de forma rápida, flexível e que proporcione ganhos a todos os envolvidos.

EVOLUÇÃO DA LOGÍSTICA

Embora a logística sempre tenha existido, sua evolução aconteceu de forma lenta até os anos 40, pois a necessidade da movimentação de produtos, pela própria dispersão geográfica das populações, suas necessidades e pela variedade de produtos, era pequena ou quase inexistente. Na seqüência, se apresenta uma abordagem da evolução histórica da logística e como as funções administrativas foram se integrando em virtude da necessidade de melhor sincronismo para suprir às necessidades dos mercados, e das mudanças na cultura das organizações.

EVOLUÇÃO NUMA PERSPECTIVA HISTORICA

Ao longo do tempo, acompanhando a evolução das organizações, das tecnologias disponíveis e das necessidades do mercado, a logística mudou de ênfase, Desconsiderou-se, propositadamente, o período anterior ao século XX, uma vez que até então a logística era desenvolvida de forma totalmente pratica, sem outra preocupação que não fossem as questões relativas ao transporte e a logística de suprimentos nos exércitos.

Ao longo da história a logística recebeu denominações diversas: distribuição, engenharia de distribuição, logística empresarial, logística de marketing, logística de distribuição, administração logística de materiais, administração de materiais, logística, sistema de resposta rápida, administração da cadeia de abastecimento, logística industrial. 

Embora denominações diferentes, as mesmas referiam-se sempre à mesma coisa: a gestão do fluxo de bens de um ponto de origem a um ponto de consumo.

Já no início do século XXI, com as profundas mudanças e a disputa por mercados que começam a se tornar uma necessidade das Nações, se pode perceber mais claramente a preocupação com as questões do espaço (onde alocar produtos) e temporais (quando disponibilizá-los) que são dois dos objetivos centrais da logística.

a) Período até os anos 40 – teve seu início situado na virada para o século XX, sendo a economia agrária sua principal influência teórica. A principal preocupação era com as questões de transporte para o escoamento da produção agrícola, uma vez que a demanda existente, na maioria dos casos, superava a capacidade produtiva das empresas.

b) Período dos anos 40 até os anos 60 – em função das duas grandes guerras, surge o termo “logístico” que teve suas raízes na movimentação e no suprimento das tropas durante as guerras. Aqui a ênfase era no fluxo de materiais, e em especial nas questões de armazenamento e transporte, tratadas separadamente no contexto da distribuição de bens.

c) Período dos anos 60 até os anos 70 – começa uma visão integrada nas questões logísticas, explorando-se aspectos como custo total e uma visão sistêmica do processo produtivo. O foco deixa de recair na distribuição física para abranger um leque mais amplo de funções, sob a influência da economia industrial.

d) Período dos anos 70 até anos 80 – corresponde ao “foco no cliente”, com ênfase na produtividade e nos custos de estoques. Surgem modelos matemáticos sofisticados para tratar a questão estocástica, novas abordagens para a questão dos custos não só dos processos logísticos, mas ainda, da questão contábil.

e) Período dos anos 80 até anos 90 – retoma-se, com maior ênfase, a visão da logística integrada e inicia-se a visão da administração da cadeia de suprimentos – SCM, cujo pano de fundo é a globalização e o avanço da tecnologia da informação.

f) Período dos anos 90 até os dias atuais – apresenta um enfoque mais estratégico, em que a logística passa a ser vista como um elemento diferenciador para as organizações. Surge o conceito de Supply Chain Management, com a utilização das ferramentas disponibilizadas pela tecnologia da informação.

Fica claro que este período atual exige muito mais agilidade e flexibilidade por parte das empresas para que possam suprir adequadamente seus mercados, pois neste início do século XXI, as empresas são cada vez mais pressionadas pela necessidade da redução de custos aliada às mudanças nos desejos, necessidades e/ou expectativas dos clientes.

Esta exigência de rapidez e flexibilidade leva as empresas a buscarem a integração de seus canais de suprimentos de forma que possam atender adequadamente aos mercados em que atuam. Porém, para integrar canais de suprimentos, externamente, é necessária uma integração interna das diversas funções administrativas envolvidas pela logística.

SUPRIMENTOS

Funções separadas, em que a área de suprimentos (chamada de administração ou gestão de materiais) atua de forma separada da área de Planejamento e Controle da Produção e da área de Distribuição (vista apenas como responsável pelo transporte e armazenamento de produtos acabados).

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

SUPRIMENTOS

AQUISIÇÃO

DISTRIBUIÇÃO

Integração de Suprimentos e Distribuição, em que se começa a visualizar o papel da Distribuição como sendo mais amplo. Percebendo-se uma interface maior entre a Logística e o Marketing e, consequentemente, estendendo-se mais o conceito de Distribuição de forma a abranger os Canais de Marketing,

Integração de Suprimentos e Distribuição e Planejamento e Controle da Produção, sem integrar Planejamento e Controle da Produção com a Distribuição, conforme se visualiza na figura abaixo Trata-se do estágio em que se busca resolver problemas durante o processo produtivo, garantindo-se prazos de entregas e qualidade dos materiais que entram no processo de produção.

SUPRIMENTOS

Aquisição

DISTRIBUIÇÃO

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

Integração das três funções (Suprimentos, Distribuição e Planejamento e Controle da Produção. Nesse estágio, apresentado na figura abaixo surge o conceito de Logística Integrada, em que se busca uma visão mais abrangente da gestão logística e que a preocupação com o cliente final passa a ser muito mais abrangente e o nível de serviço assume papel de destaque com o conceito de produto ampliado.

SUPRIMENTOS

Aquisição

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO
DISTRIBUIÇÃO

Evolutiva – integração das três funções: visão da logística integrada

Integração total da organização com a visão da logística como fator de diferenciação, existindo a preocupação com a integração do ambiente interno com o ambiente externo para otimizar processos e possibilitar maior agregação de valor ao longo de toda a cadeia produtiva. Este estágio pode ser visualizado na figura abaixo.

LOGÍSTICA

SUPRIMENTOS

Aquisição

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

AMBIENTE EXTERNO

DISTRIBUIÇÃO

AMBIENTE INTERNO

Fornecedor / Parceiro

Cliente, Consumidor.

A Logística como fator diferenciador

Nesse processo evolutivo se percebe que até a metade da década de 80 as avaliações tradicionais estavam em profundos conflitos, pois o Marketing era avaliado em relação a sua participação no mercado, Engenharia e Pesquisa & Desenvolvimento eram avaliados pelo número de novos produtos lançados, a área de Distribuição avaliada pelo custo de transporte e armazenagem, a Administração de 

Pedidos sobre o índice de atendimentos, Vendas avaliadas pelo crescimento, Compras avaliadas pelo menor preço unitário, 

Finanças avaliadas pelo número de itens em estoques e a Manufatura avaliada pelos custos unitários de produção. Não existia uma lógica integradora nesse processo. Foi exatamente o surgimento do conceito de Supply Chain que veio trazer essa visão integradora ao processo logístico, em função de uma ótica centrada no atendimento ao cliente com eficiência e eficácia, aos menores custos possíveis, agregando valor aos produtos.

Tal processo pode ser explicado pelas profundas transformações ocorridas tanto no

meio ambiente interno, quanto no meio ambiente externo das organizações

(entenda-se mercado), pois o papel e a necessidade da logística determina-se pelas.

Transformações ambientais, que exigem ou provocam mudanças nos paradigmas.

Organizacionais para poder fazer frente às novas exigências do meio em que as

organizações se situam. Pode-se perceber a grande necessidade da logística

A NECESSIDADE DA LOGISTICA / SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

A logística, a partir da abordagem do Supply Chain Management, é importante ferramenta para suportar as vantagens mercadológicas (Marketing) decorrentes da agilidade e flexibilidade demandadas pelas pressões ambientais, daí a necessidade de conhecer-lhe os conceitos básicos.

Conceitos de Logística Supply Chain Management

Suprimento Cadeia Administração

Fornecimento Corrente Direção

Para compreender melhor porque SCM é mais que logística e compreende a logística, é necessário Conhecer alguns conceitos de logística, uma vez que, embora a logística tenha sido utilizada desde os primórdios da civilização, o seu conceito é moderno e não é específico para as atividades públicas ou privadas, mas aplicável a qualquer atividade que utilize seus conceitos básicos.

Conceitos básicos

“A Logística empresarial trata de todas atividades de movimentação e armazenagem, que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisição da matéria-prima até o ponto de consumo final, assim como dos fluxos de informação que colocam os produtos em movimento, com o propósito de providenciar níveis de serviço adequados aos clientes a um custo razoável”. (BALLOU, 1995)

“A Logística é o processo de gerenciar estrategicamente a aquisição, movimentação e armazenagem de materiais, peças e produtos acabados (e os fluxos de informações correlatas) através da organização e seus canais de marketing, de modo a poder maximizar as lucratividades presente e futura através do atendimento dos pedidos a baixo custo”. (CHRISTOPHER, 1997).

BREVE CONCEITO DE DEMENDA

Introdução

Previsão da Demanda é a tentativa de prever qual a quantidade de um determinado produto que os clientes deverão comprar em determinado período. Esse exercício é vital para todo planejamento empresarial, principalmente para o gerenciamento e manutenção de estoques.

Existem vários tipos de demanda variando de acordo com a natureza do produto. As técnicas aqui apresentadas tem por objetivo apresentar as formas de cálculo de previsão da demanda não preocupando-se em definir qual técnica é melhor ou pior pois isso irá variar caso a caso e deverá ser definido pelo Administrador que estiver prevendo a demanda do seu(s) produto(s).

Tipos de Demanda

Demanda Permanente

Nesse caso, o volume de consumo permanece constante, sem grandes variações no decorrer do tempo e não sofre influências conjunturais, ambientais e mercadológicas, mantendo-se um valor médio no decorrer do tempo. Como exemplo, podemos citar o creme dental Colgate, que manteve-se no mercado por muito tempo e mesmo com as inúmeras variações cambiais e outros fatores externos, sua demanda continuou estável.

Demanda de Produção

Toda organização industrial propõe-se a executar duas coisas: a primeira é produzir seu produto; a outra é comercializar o que produz. O sistema de produção requer a obtenção e utilização dos recursos produtivos, que incluem: mão-de-obra, materiais, edifícios, equipamentos e capital. A comercialização exige a interação a outras atividades, tais como: pesquisa de mercado, promoção, vendas, distribuição e pós-vendas.

Entretanto, tudo o que está envolvido na produção e na comercialização requer a utilização de recursos financeiros. Assim, a empresa deve financiar as fases de produção e comercialização, e isso resulta em uma terceira coisa que toda organização deve fazer: a adequação e gestão das necessidades financeiras.

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO (PCP)

O planejamento da produção é um conjunto de ações inter-relacionadas que objetiva direcionar o processo produtivo da empresa e coordená-lo com os objetivos do cliente; com essa afirmação podemos dizer que o planejamento está envolto por duas etapas importantes dentro do processo que são : a programação e o controle da produção. 

O PCP é um sistema de transformações e informes entre marketing, engenharia, fabricação e materiais, no qual são manuseadas as informações a respeito de vendas, linhas de produto, capacidade produtiva, potencial humano, estoques existentes e previsões para atender às necessidades de vendas. Sua tarefa é transformar todos os planos em ordens viáveis de fabricação.

O Planejamento da produção é o principal elemento de coordenação das atividades de vários departamentos de uma indústria. Essa coordenação é particularmente importante entre os departamentos de vendas, produção e compras. Um planejamento feito sem os devidos cuidados impossibilita a adequada coordenação das atividades afins.

A programação é a fase intermediária entre o setor de planejamento e o setor de controle, sendo, portanto, o setor que de acordo com a demanda do mercado, transforma os planos sob a forma de projeto do produto, roteiro de manufatura, lista de materiais etc, em uma agenda de operações que será base de emissão de ordens de fabricação. 

Essas funções colocam o Planejamento em uma atuação dinâmica e de controle, para que a emissão das ordens de fabricação atenda às necessidades de mercado e tenha uma posição em relação aos outros órgãos da empresa, de dependência e autoridade, possibilitando assim atingir os objetivos globais da organização.

Planejar a produção ou estabelecer uma agenda de produção é tarefa que requer a consideração de uma multiplicidade de fatores que influem na decisão sobre o que, quanto e quando produzir. Supondo que estejam disponíveis todas as informações no Planejamento , para elaborar a programação da produção necessitaremos considerar os seguintes fatores:

Fatores Externos

. Demanda de mercado;

. Datas de entrega estabelecidas;

. Estoque em poder de intermediários;

. Tempo necessário para obtenção de matéria-prima.

Fatores Internos

. Estoque de produtos acabados;

. Equipamento disponível;

. Pessoal disponível;

. Materiais e ferramentas disponíveis;

. Lotes econômicos de produção;

. Regime de trabalho;

. Tempo necessário para a execução das operações;

. Possibilidade de rejeições.

Professor: Marcos Paulo Farias...

LOGÍSTICA DO PETRÓLEO

LOGÍSTICA DO PETRÓLEO

LOGÍSTICA DA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO


Este capítulo vai apresentar as características da logística do petróleo no Brasil, sua distribuição, transporte e localização geográfica das refinarias e bases de distribuição (primárias e secundárias) e os principais fluxos de transferência de Gasolina e Diesel.


CONSIDERAÇÕES INICIAIS


Segundo Cardoso (2004), não existe tratamento logístico diferenciado quando o produto a ser movimentado for petróleo e / ou seus derivados, a não ser no aspecto de segurança ambiental, cujo tema foge ao escopo desta dissertação.

Permanece então o conceito de Logística – visto em capítulo anterior. Trata-se igualmente de uma carga que, partindo de um ponto de origem, necessita chegar

ao destino no prazo estipulado com menor custo benefício e satisfação do cliente, carga esta caracterizada por baixo valor agregado e mínimo de risco de obsolescência devido à sua demanda estável e, por se tratar de uma demanda estável, pode-se adotar uma política de antecipação à demanda.

No futuro próximo, a demanda de combustíveis, como Etanol e GNV, tende a aumentar devido à crescente utilização dos veículos do tipo flex-fuel ou combustível flexível.

Em se tratando de um País de grande dimensão geográfica como o Brasil, faz-se necessária a aplicação intensiva das novas tecnologias de informação e de ferramentas logísticas mais eficientes, para que toda a Cadeia de Suprimentos possa estar total e definitivamente integrada. No caso do mercado de combustíveis, podem ser considerados componentes da Cadeia de Suprimentos:

transportador (ferroviário, rodoviário ou lacustre), produtores de combustíveis (Petrobras, refinarias particulares e petroquímicas), distribuidoras (Shell, Texaco Esso, Br, Ipiranga, etc) e consumidores (indústrias ou pessoas físicas).

Para que as funções e atividades logísticas iniciem seu fluxo de forma mais precisa, é necessária a acuracidade nas etapas da obtenção da demanda que

compreende a pesquisa de mercado, análise e desenvolvimento de produtos, aquisição de insumos, entre outras. No atendimento posterior a esta demanda está 28 o transporte, a distribuição, a armazenagem e o atendimento do pedido no prazo pré-determinado.

Os estoques de produtos refinados são provenientes das refinarias.

Posteriormente, são transportados (através de dutos ou navios) para as Bases Primárias das diversas Empresas Distribuidoras atuantes no mercado brasileiro, que, por sua vez, distribuem para suas Bases Secundárias, tornando possível o abastecimento dos pontos mais remotos dos Brasil. Embora o modal dutoviário possua as menores tarifas de transporte – além de ser um dos mais seguros - o mesmo ainda é insuficiente no Brasil, possuindo poucos dutos em operação, cerca de 10.000 Km – sendo que a maior extensão está concentrada na região Sul e Sudeste. Um estudo recente da COPPEAD, intitulado “Planejamento Integrado do Sistema Logístico de Distribuição de Combustíveis”, mostra que no Brasil ainda não existe escala de volume que viabilize a construção de novos dutos. Onde já existe volume, a infra-estrutura dutoviária já está instalada, como é o caso das regiões Sul e Sudeste, responsáveis por 68% do consumo de Gasolina e Diesel. Nestes locais estão presentes 76% de toda a estrutura dutoviária do país”.

O transporte entre as instalações de Refinaria e as Bases Primárias é feito geralmente por modal dutoviário (cujo proprietário das instalações é a Petrobras Transportes S.A.) ou por navegação de cabotagem através da atracação de naviostanques (NT’s) nos portos.

Já as transferências entre as instalações das Bases Primárias e Secundárias são feitas por modal rodoviário (caminhões-tanque), e modal ferroviário (vagõestanque).
Valores expressos em % Volume (m3) por modal.

DISTRIBUIÇÃO DISTRIBUÍÇÃO DE DERIVADOS DE PETRÓLEO



Para Cardoso (2004), denomina-se distribuição toda atividade ligada ao comércio por atacado com a rede varejista ou com grandes consumidores.



No setor de petróleo e derivados, estas atividades são realizadas por empresas especializadas chamadas de Distribuidoras. Como atividades principais, tem-se a aquisição de produtos a granel e sua revenda por atacado para sua rede varejista ou para grandes consumidores.

Tais atividades abrangem não somente a comercialização, como também a aquisição, armazenamento, transporte e o controle de combustíveis líquidos de

derivados de petróleo, alcoóis combustíveis (anidro ou hidratado), gás líquido envasado, lubrificantes e outros combustíveis automotivos.



BASES DE DISTRIBUIÇÃO



Das refinarias, os produtos seguem para as Bases Primárias das Distribuidoras – segundo a melhor logística. Atualmente este envio é feito por modal dutoviário – nos casos das Bases do Sul e Sudeste – e por navegação de cabotagem – no caso das Bases localizadas no litoral do Nordeste brasileiro.

De acordo com a ANP, o Brasil possui 322 bases, entre bases primárias e secundárias, das quais 131 (40,7%) situam-se na Região Sudeste, 56 (17,4%) na Região Sul, 47 (14,6%) na Região Nordeste, 46 (14,3%) na Região Norte e 42 (13,0%) na Região Centro-Oeste.

O grande desafio logístico que as Distribuidoras enfrentam atualmente é o de disponibilizar seus produtos nos pontos mais remotos do Brasil, com qualidade e preços competitivos.

De acordo com o estudo da COPPEAD, no que tange ao modal Ferroviário, indica que o atendimento das transferências por este modal atinge somente a 56% dos usuários atuais e mercado potencial, ou seja, 44% representam gargalos operacionais que geram custos anuais de R$ 50 milhões.

Estes gargalos impactam diretamente nas margens financeiras dos elos da cadeia de suprimentos de combustíveis: Revendedores e Distribuidoras.

Para vencer as dimensões brasileiras, as principais Distribuidoras mantêm Bases em diversas regiões. Estas instalações possuem toda a infra-estrutura necessária para receber, armazenar, misturar, embalar e distribuir os derivados de petróleo.



Por conveniências financeiras e de investimento, as Bases podem ser próprias (todos os ativos pertencentes a uma determinada Distribuidora), pools (cada empresa Distribuidora participa com um percentual de investimento) e Bases operadas por terceiros, na qual a empresa Distribuidora não possui ativo algum além do produto a ser movimentado, e depende de terceiros para viabilizar a movimentação de seus produtos. O Gráfico 5 ilustra o mercado brasileiro de distribuição de combustíveis.



PARTICIPAÇÃO DAS DISTRIBUIDORAS NO MERCADO NACIONAL DE COMBUSTÍVEIS



TEXACO 9%

BR 25%

IPIRANGA 19%

SHELL 11%

ESSO 8%

AGIP+WAL 4%

OUTROS 24%



BASES DE DISTRIBUIÇÃO – PRIMÁRIAS OU PRINCIPAIS



Estas bases têm como característica receber os produtos diretamente de uma refinaria ou através de importação. O produto não passa por nenhuma outra Base.



BASES SECUNDÁRIAS OU DE INTERIOR



São caracterizadas por receberem o produto de outra Base, seja principal ou secundária.



O SINDICOM é uma entidade representativa, a nível nacional, das companhias distribuidoras de combustíveis, álcool e lubrificantes. Fundado em 1941, o SINDICOM tornou-se o fórum apropriado para discussões de assuntos jurídicos, fiscais, operacionais, de suprimentos e transportes, e de segurança industrial, saúde ocupacional e proteção ao meio-ambiente que sejam comuns às empresas associadas e de representação junto ao governo.



Fonte: SINDICOM, ano-base 2004.



BASES DE DISTRIBUIÇÃO – PRIMÁRIAS OU PRINCIPAIS



Estas bases têm como característica receber os produtos diretamente de uma refinaria ou através de importação. O produto não passa por nenhuma outra Base.



BASES SECUNDÁRIAS OU DE INTERIOR



São caracterizadas por receberem o produto de outra Base, seja principal ou

secundária.

A Figura 1- exemplifica as funções das bases primárias e secundárias na logística de distribuição de petróleo do Brasil.

O SINDICOM é uma entidade representativa, a nível nacional, das companhias distribuidoras de combustíveis, álcool e lubrificantes. Fundado em 1941, o SINDICOM tornou-se o fórum apropriado para discussões de assuntos jurídicos, fiscais, operacionais, de suprimentos e transportes, e de segurança industrial, saúde ocupacional e proteção ao meio-ambiente que sejam comuns às empresas associadas e de representação junto ao governo.



Atualmente, por questões de investimento e análise de custo benefício, as Bases da Petrobras que estão localizadas em regiões mais remotas servem a diversas outras empresas que não dispõem da estrutura logística para conduzir os produtos até aquela região. Esta figura representa a localização geográfica de todas as Bases de Distribuição de Combustíveis e seus modais de recebimento e distribuição de produtos.

DISTRIBUIÇÃO DE PETRÓLEO E DERIVADOS NO BRASIL

Logística do Petróleo no Brasil (foco downstream)

Bases Primárias

Fluxo Primário (Refinarias – Bases Primárias)

Bases Secundárias

Transporte: ct’s

Transporte: dutos ou nt’s

Fluxo Transferência (Base - Base)

Transporte: ct´s, vt’s, balsas



(Bases – Clientes)

O aumento no preço final dos derivados de petróleo tem sido influenciado, de forma substancial, pelo alto custo do frete em conseqüência dos gargalos logísticos apresentado nos principais modos de transporte utilizados (rodoviário e ferroviário). Tais entraves apresentados nesses modos de transporte são respectivamente: no que diz respeito ao sistema de transporte rodoviário, a precariedade da malha rodoviária e a ausência de investimentos por parte do Setor Federal em recuperação e ampliação da mesma; já em relação ao sistema de transporte ferroviário, esse, tem enfrentado sérios problemas no que tange a ausência de material rodante (vagões-tanques, locomotivas), manutenção da via permanente, direito de passagem e variação do tamanho de bitolas.



Essa deficiência na infra-estrutura dos sistemas de transporte, em especial ao ferroviário, tem ocasionado uma inversão do volume transportado entre as bases (primária/secundária) pelo modo ferroviário para o rodoviário, que, embora apresente seus entraves é utilizado devido a sua característica de ser um sistema de transporte de faço acesso e conectividade com outras bases. Contudo, essa rápida interligação e acesso entre os elos da cadeia petrolífera, proporcionada por esse tipo de modo de transporte, têm gerado um alto custo, o qual tem refletido no preço do frete em decorrência da precariedade da malha rodoviária e a grande distância percorrida.



Desse modo, uma das alternativas para fazer com que o preço final dos derivados de petróleo não seja acrescido pelo alto custo do frete, seria a utilização do sistema dutoviário devido a sua tarifa, por volume transportado, ser a menor em relação aos outros modos de transporte como, ferroviário, e rodoviário. Porém, este tipo de sistema de transporte exige substanciais fluxos a ser transportados, em virtude, dos altos custos fixos auferidos, os quais necessitam ser rateados para que esse tipo de transporte seja viável. Contudo, esse alto volume exigido, para que viabilize a construção de dutos que interligam as principais bases secundárias atendidas pela REPLAN, ficou aquém do nível que torna esse empreendimento viável – como pode ser notado através dos estudos realizados pela Coppead.



Outra alternativa, seria a utilização do modo ferroviário em face rodoviário nos trechos os quais possuem traçado ferroviário, já que trata-se de um modo de transporte o qual tem sido umas das opções mais econômicas para o descolamento de grandes distâncias e maiores volumes de cargas. Entretanto, para que haja uma utilização de tais trechos ferroviários necessita-se, não somente de investimentos na recuperação dessas malhas ferroviárias, as quais foram desativadas em detrimento de outros investimentos, como também de maciços aportes financeiros para a compra de locomotivas, vagões adequados para o transporte de petróleo e derivados, e manutenção da via permanente. Além disso, há duas outras variáveis as quais devem ser resolvidas: a primeira, trata-se da questão de direito de passagem, a qual poderia ser solucionada através de negociações bilaterais (entre as concessionárias ferroviárias) ou por intervenção governamental; a segunda, refere-se a diferenciação da bitola que faz com que ocorra a necessidade de transbordo da mercadoria, elevando o preço do frete. Por certo, esse custo adicional, devido ao transbordo, não seria um entrave para que haja a utilização de um dado trecho ferroviário por duas concessionárias distintas, em virtude de esses custos serem absorvidos pelas empresas ferroviárias devido ao grande volume a ser transportado de petróleo e derivados.



Enfim, se realizados tais investimentos e reformas necessárias, o transporte ferroviário apresenta, em relação a outros modos não-rodoviários, como o sistema de transporte mais viável para atender o fluxo entre as bases de distribuição (primária/secundária), fazendo com que preço do frete reduza e, conseqüentemente, o preço final dos derivados do petróleo. Com isso, gera-se uma desoneração na cadeia produtiva do petróleo, que deixará de pagar R$50 milhões/ano (COPPEAD), devido à insuficiência do modo rodoviário.