LOGÍSTICA DO PETRÓLEO

LOGÍSTICA DO PETRÓLEO

LOGÍSTICA DA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO


Este capítulo vai apresentar as características da logística do petróleo no Brasil, sua distribuição, transporte e localização geográfica das refinarias e bases de distribuição (primárias e secundárias) e os principais fluxos de transferência de Gasolina e Diesel.


CONSIDERAÇÕES INICIAIS


Segundo Cardoso (2004), não existe tratamento logístico diferenciado quando o produto a ser movimentado for petróleo e / ou seus derivados, a não ser no aspecto de segurança ambiental, cujo tema foge ao escopo desta dissertação.

Permanece então o conceito de Logística – visto em capítulo anterior. Trata-se igualmente de uma carga que, partindo de um ponto de origem, necessita chegar

ao destino no prazo estipulado com menor custo benefício e satisfação do cliente, carga esta caracterizada por baixo valor agregado e mínimo de risco de obsolescência devido à sua demanda estável e, por se tratar de uma demanda estável, pode-se adotar uma política de antecipação à demanda.

No futuro próximo, a demanda de combustíveis, como Etanol e GNV, tende a aumentar devido à crescente utilização dos veículos do tipo flex-fuel ou combustível flexível.

Em se tratando de um País de grande dimensão geográfica como o Brasil, faz-se necessária a aplicação intensiva das novas tecnologias de informação e de ferramentas logísticas mais eficientes, para que toda a Cadeia de Suprimentos possa estar total e definitivamente integrada. No caso do mercado de combustíveis, podem ser considerados componentes da Cadeia de Suprimentos:

transportador (ferroviário, rodoviário ou lacustre), produtores de combustíveis (Petrobras, refinarias particulares e petroquímicas), distribuidoras (Shell, Texaco Esso, Br, Ipiranga, etc) e consumidores (indústrias ou pessoas físicas).

Para que as funções e atividades logísticas iniciem seu fluxo de forma mais precisa, é necessária a acuracidade nas etapas da obtenção da demanda que

compreende a pesquisa de mercado, análise e desenvolvimento de produtos, aquisição de insumos, entre outras. No atendimento posterior a esta demanda está 28 o transporte, a distribuição, a armazenagem e o atendimento do pedido no prazo pré-determinado.

Os estoques de produtos refinados são provenientes das refinarias.

Posteriormente, são transportados (através de dutos ou navios) para as Bases Primárias das diversas Empresas Distribuidoras atuantes no mercado brasileiro, que, por sua vez, distribuem para suas Bases Secundárias, tornando possível o abastecimento dos pontos mais remotos dos Brasil. Embora o modal dutoviário possua as menores tarifas de transporte – além de ser um dos mais seguros - o mesmo ainda é insuficiente no Brasil, possuindo poucos dutos em operação, cerca de 10.000 Km – sendo que a maior extensão está concentrada na região Sul e Sudeste. Um estudo recente da COPPEAD, intitulado “Planejamento Integrado do Sistema Logístico de Distribuição de Combustíveis”, mostra que no Brasil ainda não existe escala de volume que viabilize a construção de novos dutos. Onde já existe volume, a infra-estrutura dutoviária já está instalada, como é o caso das regiões Sul e Sudeste, responsáveis por 68% do consumo de Gasolina e Diesel. Nestes locais estão presentes 76% de toda a estrutura dutoviária do país”.

O transporte entre as instalações de Refinaria e as Bases Primárias é feito geralmente por modal dutoviário (cujo proprietário das instalações é a Petrobras Transportes S.A.) ou por navegação de cabotagem através da atracação de naviostanques (NT’s) nos portos.

Já as transferências entre as instalações das Bases Primárias e Secundárias são feitas por modal rodoviário (caminhões-tanque), e modal ferroviário (vagõestanque).
Valores expressos em % Volume (m3) por modal.

DISTRIBUIÇÃO DISTRIBUÍÇÃO DE DERIVADOS DE PETRÓLEO



Para Cardoso (2004), denomina-se distribuição toda atividade ligada ao comércio por atacado com a rede varejista ou com grandes consumidores.



No setor de petróleo e derivados, estas atividades são realizadas por empresas especializadas chamadas de Distribuidoras. Como atividades principais, tem-se a aquisição de produtos a granel e sua revenda por atacado para sua rede varejista ou para grandes consumidores.

Tais atividades abrangem não somente a comercialização, como também a aquisição, armazenamento, transporte e o controle de combustíveis líquidos de

derivados de petróleo, alcoóis combustíveis (anidro ou hidratado), gás líquido envasado, lubrificantes e outros combustíveis automotivos.



BASES DE DISTRIBUIÇÃO



Das refinarias, os produtos seguem para as Bases Primárias das Distribuidoras – segundo a melhor logística. Atualmente este envio é feito por modal dutoviário – nos casos das Bases do Sul e Sudeste – e por navegação de cabotagem – no caso das Bases localizadas no litoral do Nordeste brasileiro.

De acordo com a ANP, o Brasil possui 322 bases, entre bases primárias e secundárias, das quais 131 (40,7%) situam-se na Região Sudeste, 56 (17,4%) na Região Sul, 47 (14,6%) na Região Nordeste, 46 (14,3%) na Região Norte e 42 (13,0%) na Região Centro-Oeste.

O grande desafio logístico que as Distribuidoras enfrentam atualmente é o de disponibilizar seus produtos nos pontos mais remotos do Brasil, com qualidade e preços competitivos.

De acordo com o estudo da COPPEAD, no que tange ao modal Ferroviário, indica que o atendimento das transferências por este modal atinge somente a 56% dos usuários atuais e mercado potencial, ou seja, 44% representam gargalos operacionais que geram custos anuais de R$ 50 milhões.

Estes gargalos impactam diretamente nas margens financeiras dos elos da cadeia de suprimentos de combustíveis: Revendedores e Distribuidoras.

Para vencer as dimensões brasileiras, as principais Distribuidoras mantêm Bases em diversas regiões. Estas instalações possuem toda a infra-estrutura necessária para receber, armazenar, misturar, embalar e distribuir os derivados de petróleo.



Por conveniências financeiras e de investimento, as Bases podem ser próprias (todos os ativos pertencentes a uma determinada Distribuidora), pools (cada empresa Distribuidora participa com um percentual de investimento) e Bases operadas por terceiros, na qual a empresa Distribuidora não possui ativo algum além do produto a ser movimentado, e depende de terceiros para viabilizar a movimentação de seus produtos. O Gráfico 5 ilustra o mercado brasileiro de distribuição de combustíveis.



PARTICIPAÇÃO DAS DISTRIBUIDORAS NO MERCADO NACIONAL DE COMBUSTÍVEIS



TEXACO 9%

BR 25%

IPIRANGA 19%

SHELL 11%

ESSO 8%

AGIP+WAL 4%

OUTROS 24%



BASES DE DISTRIBUIÇÃO – PRIMÁRIAS OU PRINCIPAIS



Estas bases têm como característica receber os produtos diretamente de uma refinaria ou através de importação. O produto não passa por nenhuma outra Base.



BASES SECUNDÁRIAS OU DE INTERIOR



São caracterizadas por receberem o produto de outra Base, seja principal ou secundária.



O SINDICOM é uma entidade representativa, a nível nacional, das companhias distribuidoras de combustíveis, álcool e lubrificantes. Fundado em 1941, o SINDICOM tornou-se o fórum apropriado para discussões de assuntos jurídicos, fiscais, operacionais, de suprimentos e transportes, e de segurança industrial, saúde ocupacional e proteção ao meio-ambiente que sejam comuns às empresas associadas e de representação junto ao governo.



Fonte: SINDICOM, ano-base 2004.



BASES DE DISTRIBUIÇÃO – PRIMÁRIAS OU PRINCIPAIS



Estas bases têm como característica receber os produtos diretamente de uma refinaria ou através de importação. O produto não passa por nenhuma outra Base.



BASES SECUNDÁRIAS OU DE INTERIOR



São caracterizadas por receberem o produto de outra Base, seja principal ou

secundária.

A Figura 1- exemplifica as funções das bases primárias e secundárias na logística de distribuição de petróleo do Brasil.

O SINDICOM é uma entidade representativa, a nível nacional, das companhias distribuidoras de combustíveis, álcool e lubrificantes. Fundado em 1941, o SINDICOM tornou-se o fórum apropriado para discussões de assuntos jurídicos, fiscais, operacionais, de suprimentos e transportes, e de segurança industrial, saúde ocupacional e proteção ao meio-ambiente que sejam comuns às empresas associadas e de representação junto ao governo.



Atualmente, por questões de investimento e análise de custo benefício, as Bases da Petrobras que estão localizadas em regiões mais remotas servem a diversas outras empresas que não dispõem da estrutura logística para conduzir os produtos até aquela região. Esta figura representa a localização geográfica de todas as Bases de Distribuição de Combustíveis e seus modais de recebimento e distribuição de produtos.

DISTRIBUIÇÃO DE PETRÓLEO E DERIVADOS NO BRASIL

Logística do Petróleo no Brasil (foco downstream)

Bases Primárias

Fluxo Primário (Refinarias – Bases Primárias)

Bases Secundárias

Transporte: ct’s

Transporte: dutos ou nt’s

Fluxo Transferência (Base - Base)

Transporte: ct´s, vt’s, balsas



(Bases – Clientes)

O aumento no preço final dos derivados de petróleo tem sido influenciado, de forma substancial, pelo alto custo do frete em conseqüência dos gargalos logísticos apresentado nos principais modos de transporte utilizados (rodoviário e ferroviário). Tais entraves apresentados nesses modos de transporte são respectivamente: no que diz respeito ao sistema de transporte rodoviário, a precariedade da malha rodoviária e a ausência de investimentos por parte do Setor Federal em recuperação e ampliação da mesma; já em relação ao sistema de transporte ferroviário, esse, tem enfrentado sérios problemas no que tange a ausência de material rodante (vagões-tanques, locomotivas), manutenção da via permanente, direito de passagem e variação do tamanho de bitolas.



Essa deficiência na infra-estrutura dos sistemas de transporte, em especial ao ferroviário, tem ocasionado uma inversão do volume transportado entre as bases (primária/secundária) pelo modo ferroviário para o rodoviário, que, embora apresente seus entraves é utilizado devido a sua característica de ser um sistema de transporte de faço acesso e conectividade com outras bases. Contudo, essa rápida interligação e acesso entre os elos da cadeia petrolífera, proporcionada por esse tipo de modo de transporte, têm gerado um alto custo, o qual tem refletido no preço do frete em decorrência da precariedade da malha rodoviária e a grande distância percorrida.



Desse modo, uma das alternativas para fazer com que o preço final dos derivados de petróleo não seja acrescido pelo alto custo do frete, seria a utilização do sistema dutoviário devido a sua tarifa, por volume transportado, ser a menor em relação aos outros modos de transporte como, ferroviário, e rodoviário. Porém, este tipo de sistema de transporte exige substanciais fluxos a ser transportados, em virtude, dos altos custos fixos auferidos, os quais necessitam ser rateados para que esse tipo de transporte seja viável. Contudo, esse alto volume exigido, para que viabilize a construção de dutos que interligam as principais bases secundárias atendidas pela REPLAN, ficou aquém do nível que torna esse empreendimento viável – como pode ser notado através dos estudos realizados pela Coppead.



Outra alternativa, seria a utilização do modo ferroviário em face rodoviário nos trechos os quais possuem traçado ferroviário, já que trata-se de um modo de transporte o qual tem sido umas das opções mais econômicas para o descolamento de grandes distâncias e maiores volumes de cargas. Entretanto, para que haja uma utilização de tais trechos ferroviários necessita-se, não somente de investimentos na recuperação dessas malhas ferroviárias, as quais foram desativadas em detrimento de outros investimentos, como também de maciços aportes financeiros para a compra de locomotivas, vagões adequados para o transporte de petróleo e derivados, e manutenção da via permanente. Além disso, há duas outras variáveis as quais devem ser resolvidas: a primeira, trata-se da questão de direito de passagem, a qual poderia ser solucionada através de negociações bilaterais (entre as concessionárias ferroviárias) ou por intervenção governamental; a segunda, refere-se a diferenciação da bitola que faz com que ocorra a necessidade de transbordo da mercadoria, elevando o preço do frete. Por certo, esse custo adicional, devido ao transbordo, não seria um entrave para que haja a utilização de um dado trecho ferroviário por duas concessionárias distintas, em virtude de esses custos serem absorvidos pelas empresas ferroviárias devido ao grande volume a ser transportado de petróleo e derivados.



Enfim, se realizados tais investimentos e reformas necessárias, o transporte ferroviário apresenta, em relação a outros modos não-rodoviários, como o sistema de transporte mais viável para atender o fluxo entre as bases de distribuição (primária/secundária), fazendo com que preço do frete reduza e, conseqüentemente, o preço final dos derivados do petróleo. Com isso, gera-se uma desoneração na cadeia produtiva do petróleo, que deixará de pagar R$50 milhões/ano (COPPEAD), devido à insuficiência do modo rodoviário.

Supply Chain Management

Suppy Chain Management (SCM)

É o planejamento e gestão de todas as atividades envolvendo o

fornecimento, abastecimento e todas as atividades da Gestão Logística.

Inclui a coordenação e colaboração com parceiros, que podem ser

fornecedores de produtos, fornecedores de serviços terceirizados,

intermediários e clientes. Em essência, Supply Chain Management

integra a gestão do suprimento e a demanda, intra e inter empresas

Logística

É a parcela do processo da cadeia de suprimentos que planeja,

implanta e controla o fluxo direto e reverso de produtos, serviços,

armazenamento e informações relacionadas, de modo eficiente e eficaz,

desde o seu ponto de origem até o ponto de consumo, com o propósito

de atender ao requisitos dos clientes.

Movimentação e Armazenagem de Materiais

É a parcela do processo logístico que manuseia, movimenta, transporta,

armazena, preserva e controla o fluxo eficiente e eficaz de matérias primas,

estoque em processo, produtos acabados e informações

relacionadas, desde o seu ponto de recebimento, atravessando

processo produtivo, até o ponto de expedição.

Suppy Chain Management (SCM)

O supply chain management (“gestão da cadeia de suprimentos”, na tradução) é o modelo de gerenciamento estratégico aplicado na “logística integrada”.

No entanto, vale ressaltar que o supply chain é uma evolução da chamada Logística Integrada. Enquanto esta agia a partir de uma unificação interna, o supply chain management parte de uma integração externa, ou seja, dos fornecedores da matéria-prima até o cliente final.

A sua principal função é justamente garantir a integração eficaz de todos os membros e processos da cadeia de suprimentos.

Como resposta ao atual mercado competitivo, outro ponto de extrema importância do supply chain management é o desenvolvimento de um bom fluxo de informação sobre o produto, as suas matérias-primas, os fabricantes, distribuidores e etc.

Atualmente, existem softwares e sistemas informáticos que ajudam a manter a organização do SCM, dando suporte nos diversos aspectos inerentes ao processo de produção e distribuição dos produtos.

A redução dos custos do produto, o aumento dos lucros, a melhoria no relacionamento entre fornecedores e clientes, entre outras qualidades são consequências diretas ou indiretas de uma boa gestão de supply chain.

Logística Entrada de Material

LOGÍSTICA DE ENTRADA EM ALMOXARIFADO

A empresa moderna exige rapidez e otimização do processo de movimentação de materiais, interna e externamente, que se inicia desde o recebimento da matéria-prima até a entrega do produto final ao cliente.

Como fator de competitividade proporciona aumento do desempenho e produtividade da empresa, além de uma redução significativa de custos, agrupando as diversas atividades da empresa, Gerenciamento do Estoque etc., permitindo melhor controle e maior integração entre os setores, eliminando a visão limitada da área de atividade da produção.

·CONTROLE DOS MATERIAIS

Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual seja recebimento, armazenagem e distribuição.

O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e aceitas.

As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de materiais é módula de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade, compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.

O recebimento compreende quatro fases:

a) 1a fase: Entrada de materiais;

b) 2a fase: Conferência quantitativa;

c) 3a fase: Conferência qualitativa;

d) 4a fase: Regularização

Cuidados na Armazenagem

A guarda dos materiais no Almoxarifado obedece a cuidados especiais, que devem ser definidos no sistema de instalação e no layout adotado, proporcionando condições físicas que preservem a qualidade dos materiais, objetivando a ocupação plena do edifício e a ordenação da arrumação.

FASES DESCRIÇÃO

1ª FASE Verificação das condições de recebimento do material;

2ªFASE Identificação do material;

3ªFASE Guarda na localização adotada;

4ªFASE Informação da localização física de guarda ao controle;

5ªFASE Verificação periódica das condições de proteção e armazenamento;

6ªFASE Separação para distribuição;

DISTRIBUIÇÃO

Os materiais devem ser distribuídos aos interessados mediante programação de pleno conhecimento entre as partes envolvidas.

·DOCUMENTOS UTILIZADOS

Os seguintes documentos são utilizados no Almoxarifado para atendimento das diversas rotinas de trabalho:

a) Ficha de controle de estoque (para empresas ainda não informatizadas): documento destinado a controlar manualmente o estoque, por meio da anotação das quantidades de entradas e saídas, visando o seu ressuprimento;

b) Ficha de Localização (também para empresas ainda não informatizadas): documento utilizado para indicar as localizações, através de códigos, onde o material está guardado;

c) Comunicação de Irregularidades: documento utilizado para esclarecer ao fornecedor os motivos da devolução, quanto os aspectos qualitativo e quantitativo;

d) Relatório técnico de inspeção: documento utilizado para definir, sob o aspecto qualitativo, o aceite ou a recusa do material comprado do fornecedor;

e) Requisição de material: documento utilizado para a retirada de materiais do estoque;

f) Devolução de material: documento utilizado para devolver ao estoque material acabado, as quantidades de materiais porventura requisitadas além do necessário;

RECEBIMENTO DE MATERIAL

Conceituação

Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.

As atribuições básicas do Recebimento são:

1. Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;

2. Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;

3. Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;

4. Proceder à conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;

5. Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;

6. Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;

7. Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;

8. Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;

Entrada de Materiais

A recepção dos veículos transportadores efetuada na portaria da empresa representa o início do processo de Recebimento e tem os seguintes objetivos:

A recepção dos veículos transportadores;

A triagem da documentação suporte do recebimento;

Constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela empresa;

Constatação se a compra autorizada está no prazo de entrega contratual;

Constatação se o número do documento de compra consta na Nota Fiscal;

Cadastramento no sistema das informações referentes a compras autorizadas, para as quais se inicia o processo de recebimento;

O encaminhamento desses veículos para a descarga;

As compras não autorizadas ou em desacordo com a programação de entrega devem ser recusadas, transcrevendo-se os motivos no verso da Nota Fiscal. Outro documento que serve para as operações de análise de avarias e conferência de volumes é o "Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido quando do recebimento da mercadoria a ser transportada.

As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em relação às condições de contrato devem motivar a recusa do recebimento, anotando-se no verso da 1a via da Nota Fiscal as circunstâncias que motivaram a recusa, bem como nos documentos do transportador. O exame para constatação das avarias é feito através da análise da disposição das cargas, da observação das embalagens, quanto a evidências de quebras, umidade e amassados.

Os materiais que passaram por essa primeira etapa devem ser encaminhados ao Almoxarifado. Para efeito de descarga do material no Almoxarifado, a recepção é voltada para a conferência de volumes, confrontando-se a Nota Fiscal com os respectivos registros e controles de compra. Para a descarga do veículo transportador é necessária a utilização de equipamentos especiais, quais sejam : paleteiras, talhas, empilhadeiras e pontes rolantes.

O cadastramento dos dados necessários ao registro do recebimento do material compreende a atualização dos seguintes sistemas:

Sistema de Administração de Materiais e gestão de estoques: dados necessários à entrada dos materiais em estoque, visando ao seu controle;

Sistema de Contas a pagar: dados referentes à liberação de pendências com fornecedores, dados necessários à atualização da posição de fornecedores;

Sistema de Compras: dados necessários à atualização de saldos e baixa dos processos de compras;

Conferencia Quantitativa

É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na Nota Fiscal corresponde efetivamente à recebida. A conferência por acusação também conhecida como “contagem cega” é aquela no qual o conferente aponta a quantidade recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. A confrontação do recebido versus faturado é efetuada a posteriori por meio do Regularizador que analisa as distorções e providencia a recontagem.

Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, estes podem ser contados utilizando os seguintes métodos:

Manual: para o caso de pequenas quantidades;

Por meio de cálculos: para o caso que envolve embalagens padronizadas com grandes quantidades;

Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem grande quantidade de pequenas peças como parafusos, porcas, arruelas;

Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser feita através de balanças rodoviárias ou ferroviárias;

Medição: em geral as medições são feitas por meio de trenas;

Conferência Qualitativa

Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A análise de qualidade efetuada pela inspeção técnica, por meio da confrontação das condições contratadas na Autorização de Fornecimento com as consignadas na Nota Fiscal pelo Fornecedor, visa garantir o recebimento adequado do material contratado pelo exame dos seguintes itens:

a) Características dimensionais;

b) Características específicas;

c) Restrições de especificação;

·MODALIDADES DE INSPEÇÃO DE MATERIAIS

São selecionadas a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam:

1. Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção, por questão de segurança operacional;

2. Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a inspeção do P. A. será feita em cada fornecedor;

3. Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita pôr ocasião dos respectivos recebimentos.

·DOCUMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE INSPEÇÃO:

a) Especificação de compra do material e alternativas aprovadas;

b) Desenhos e catálogos técnicos;

c) Padrão de inspeção, instrumento que norteia os parâmetros que o inspetor deve seguir para auxiliá-lo a decidir pela recusa ou aceitação do material.

SELEÇÃO DO TIPO DE INSPEÇÃO

A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por amostragem, utilizando-se de conceitos estatísticos.

A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do material, possíveis defeitos, danos à pintura, amassamentos.

A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões dos materiais, tais como largura, comprimento, altura, espessura, diâmetros.

Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos comprovam a qualidade, a resistência mecânica, o balanceamento e o desempenho de materiais e/ou equipamentos.

Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido penetrante, dureza, rugosidade, hidráulicos, pneumáticos também podem ser realizados a depender do tipo de material.

Regularização

Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento, pela confirmação da conferência qualitativa e quantitativa, respectivamente por meio do laudo de inspeção técnica e pela confrontação das quantidades conferidas versus faturadas.

O processo de Regularização poderá dar origem a uma das seguintes situações:

a) Liberação de pagamento ao fornecedor (material recebido sem ressalvas);

b) Liberação parcial de pagamento ao fornecedor;

c) Devolução de material ao fornecedor;

d) Reclamação de falta ao fornecedor;

e) Entrada do material no estoque;

·Documentos envolvidos na Regularização:

Os procedimentos de Regularização, visando à confrontação dos dados, objetivando recontagem e aceite ou não de quantidades remetidas em excesso pelo fornecedor, envolvem os seguintes documentos:

1. Nota Fiscal;

2. Conhecimento de transporte rodoviário de carga;

3. Documento de contagem efetuada;

4. Relatório técnico da inspeção;

5. Especificação de compra;

6. Catálogos técnicos;

7. Desenhos;

·Devolução ao Fornecedor

O material em excesso ou com defeito será devolvido ao Fornecedor, dentro de um prazo de 10 dias a contar da data do recebimento, acompanhado da Nota Fiscal de Devolução, emitida pela empresa compradora.

E o que é um palete?

Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a introdução dos garfos da emplilhadeira, e que permite o agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único carregamento.

Os pallets são plataformas, nas quais as mercadorias são empilhadas, servindo para unitizar, ou seja, transformar a carga numa única unidade de movimentação.

VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE PALETES

1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, utilizando-se totalmente do espaço vertical disponível, por meio do empilhamento máximo;

2. Economia nos custos de manuseio de materiais, por meio da redução do custo da mão-de-obra e do tempo necessário para as operações braçais;

3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração por meio de fitas de aço da carga unitária, formando uma só embalagem individual;

4. Compatibilidade com todos os meios de transporte (marítimo, terrestre, aéreo);

5. Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos de manuseio de materiais;

6. Permite a disposição uniforme de materiais, o que concorre para a desobstrução dos corredores do armazém e dos pátios de descarga;

7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos, como empilhadeiras, transportadores, elevadores de carga e até sistemas automáticos de armazenagem;

Estudo do layout

Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do layout de um almoxarifado, de forma que se possam obter as seguintes condições:

a) Máxima utilização do espaço;

b) Efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra e equipamentos );

c) Pronto acesso a todos os itens;

d) Máxima proteção aos itens estocados;

e) Boa organização;

f) Satisfação das necessidades dos clientes.

No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes aspectos:

a) Itens a serem estocados (itens de grande circulação, grande peso e volume);

b) Corredores (facilidades de acesso);

c) Portas de acesso (altura, largura);

d) Prateleiras e estruturas (altura x peso);

e) Piso (resistência).

Critérios de Armazenagem

Dependendo das características do material, a armazenagem pode dar-se em função dos seguintes parâmetros:

a) Fragilidade;

b) Combustibilidade;

c) Volatilização;

d) Oxidação;

e) Explosividade;

b) Intoxicação;

c) Radiação;

d) Corrosão;

e) Inflamabilidade;

f) Volume;

g) Peso;

h) Forma;

Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem a regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no Almoxarifado. Por essa razão, devem-se analisar, em conjunto, os parâmetros citados anteriormente, para depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando a alternativa que melhor atenda ao fluxo de materiais:

1. Armazenagem por tamanho: esse critério permite bom aproveitamento do espaço;

2. Armazenamento por freqüência: esse critério implica armazenar próximo da saída do almoxarifado os materiais que tenham maior freqüência de movimento;

3. Armazenagem especial, onde se destacam:

a) Os ambientes climatizados;

b) Os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas normas de segurança;

c) Os produtos perecíveis (método FIFO)

4. Armazenagem em área externa: devido à sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta. Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a granel, tambores e “containers”, peças fundidas e chapas metálicas.

5. Coberturas alternativas: não sendo possível a expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de galpões plásticos, que dispensam fundações, permitindo a armazenagem a um menor custo.

Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado é oportuno observar as indicações contidas nas embalagens em geral, Trata-se das descrições contida na embalagem como armazenar.

Localização de Materiais

O objetivo de um sistema de localização de materiais é estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais. Normalmente é utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar precisamente o posicionamento de cada material estocado, facilitando as operações de movimentação e estocagem.

O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços disponíveis por área de estocagem.

Sistemas de endereçamento ou localização dos estoques;

Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços variáveis.

Sistema de endereçamento fixo:

Nesse sistema existe uma localização específica para cada produto. Caso não haja muitos produtos armazenados, nenhum tipo de codificação formal será necessário. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um código alfanumérico, que visa à minimização do tempo de localização dos materiais.

Sistema de endereçamento variável:

Nesse sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser para itens de estocagem especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro do depósito. O inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se deve ter da situação, para que não se corra o risco de possuir material perdido em estoque, que somente será descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle deverá ser feito por duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para controle do saldo por local de estoque.

Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitarem melhor utilização do espaço, este pode resultar em maiores percursos para montar um pedido, pois um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um mínimo de mão-de-obra.

Classificação e Codificação dos materiais

Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.

Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição.

Codificar um material significa representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classificação obtida do material.

A tecnologia de computadores está revolucionando a identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.

A chave para a rápida identificação do produto, das quantidades e fornecedor é o código de barras lineares ou código de distribuição. Esse código pode ser lido com leitores óticos (scanners). Os fabricantes codificam esse símbolo em seus produtos e o computador no depósito decodifica a marca, convertendo-a em informação utilizável para a operação dos sistemas de movimentação interna, principalmente os automatizados.

Catalogação: significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir nenhum deles.

Vantagens da Catalogação:

1. A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção;

2. Facilita a consulta por parte dos usuários;

3. Facilita a aquisição de materiais;

4. Possibilita a conferência;

5. Evita duplicidade de codificação;

·Simplificação: significa a redução da grande diversidade de itens empregados para uma mesma finalidade. Quando duas ou mais peças podem ser usadas para o mesmo fim, recomenda-se a escolha pelo uso de uma delas;

·Especificação: significa a descrição detalhada de um item, como suas medidas, formato, tamanho, peso etc. Quanto mais detalhada a especificação de um item, menos dúvida se terá a respeito de sua composição e características, mais fácil será a sua compra e inspeção no recebimento.

·Normalização: essa palavra deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do material; portanto significa a maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas diversas aplicações;

·Padronização: significa estabelecer idênticos padrões de peso, medidas e formatos para os materiais, de modo que não existam muitas variações entre eles. Por exemplo, a padronização evita que centenas de parafusos diferentes entrem em estoque.

Vantagens da Padronização:

1. Possibilita a simplificação de materiais;

2. Facilita o processo de normalização de materiais;

3. Aumenta poder de negociação;

4. Reduz custos de aquisição e controle;

5. Reduz possibilidade de erros na especificação;

6. Facilita a manutenção;

7. Possibilita melhor programação de compras;

8. Permite reutilização e permutabilidade

Assim a catalogação, a simplificação, a especificação, a normalização e a padronização constituem os diferentes passos rumo à codificação. A partir da classificação podem-se codificar os materiais.

ESTRUTURAS METÁLICAS PARA ARMAZENAGEM

Fatores que influenciam na escolha das estruturas metálicas para armazenagem:

·Tipo de material (peso e volume);

·Equipamentos utilizados para a movimentação (empilhadeiras);

·Largura mínima dos corredores;

·Níveis de armazenagem (altura máxima para empilhamento);

Tipos de estrutura metálica para armazenagem:

·Estrutura leve em prateleira de bandeja: adequadas para materiais leves;

·Estrutura porta-palete: as prateleiras são substituídas por um par de

Vigas que se encaixam nas colunas, com possibilidade de regulagem da altura.

Os paletes são retirados por empilhadeiras que se nos movimentam corredores.

MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS

Dependendo do tipo de empresa, do tipo de produto ou serviço, do sistema de produção utilizado e de outras características, a movimentação de materiais pode atingir um custo de 15 a 70 % do custo total da produção.

O estudo da movimentação de materiais deve levar em consideração todas as características do processo produtivo, já que faz parte inerente dele.

Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo de materiais dentro da empresa. A movimentação de materiais é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção e visa não somente o abastecimento das seções produtivas, mas também a garantia da seqüência do processo de produção entre as seções envolvidas.

A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal quando a movimentação se dá em um espaço plano e em um mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de vários andares ou níveis de altura.

A movimentação de materiais quando bem administrada pode trazer grandes economias para a empresa e um excelente resultado para a produção.

Principais finalidades da movimentação de materiais:

1. Aumento da capacidade produtiva da empresa, que pode ser conseguido: através da redução do tempo de fabricação; através do incremento da produção, pela intensificação do abastecimento de materiais às seções produtivas; utilização racional da capacidade de armazenagem, utilizando plenamente o espaço disponível e aumentando a área útil da fábrica;

2. Melhorar as condições de trabalho, proporcionando: maior segurança e redução de acidentes durante as operações com materiais; redução da fadiga nas operações com materiais e maior conforto para o pessoal; aumento da produtividade da mão-de-obra;

3. Reduzir os custos de produção, através da: redução da mão-de-obra braçal pela utilização de equipamentos de manuseio e transporte; redução dos custos de materiais, através de acondicionamento e transporte adequados que permitam reduzir as perdas ou estragos de materiais; redução de custos em despesas gerais, através de menores despesas de transporte e menores níveis de estoques de materiais.

4. Melhorar a distribuição: a distribuição, que se inicia na preparação do produto e termina no usuário, é grandemente melhorada com a racionalização dos sistemas de manuseio, através da: melhoria na circulação: criação de corredores bem definidos; endereçamento fácil; equipamentos eficientes; métodos eficientes de carga e descarga; localização estratégica de almoxarifados: criação de pontos de armazenagem próximos aos consumidores, para distribuição aos pontos de venda, só é possível graças aos equipamentos de movimentação e armazenagem;

Melhoria dos serviços aos usuários: a proximidade das mercadorias dos centros consumidores implica em rapidez na entrega, menores riscos de deterioração ou quebra menor custo; Maior disponibilidade do produto em cada região;

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS:

O manuseio pode ser efetuado das seguintes formas:

·Manualmente;

·Por meio de carrinhos impulsionados manualmente;

·Por meio de empilhadeiras (não possui limitação de direção horizontal ou vertical, podendo ser elétrica, com motor a gás, diesel ou gasolina);

·Por meio de paleteiras (tipo de empilhadeira limitada ao manuseio horizontal);

·Por meio de pontes rolantes: trata-se de equipamento constituído de estrutura metálica, sustentada por duas vigas, ao longo das quais a ponte rolante se movimenta; entre as duas vigas corre um carrinho com um gancho;

·Por meio de guindastes: trata-se de equipamento utilizado em área externa, equipados com lança e com capacidade de carga acima de 5 t. Quase sempre esses equipamentos servem para o transporte e elevação de cargas. São muito utilizados em áreas de armazenamento de ferro para construção, nas linhas de produção de construção pesada, na recepção e expedição de cargas de grandes proporções e peso, nas indústrias metalúrgicas e siderúrgicas;

· Por meio de transportadores contínuos: são utilizados para o caso de movimentação constante e ininterrupta de materiais entre dois pontos predeterminados. É o caso da mineração, dos terminais de carga e descarga, armazéns de granéis, terminais de recepção e expedição de mercadorias. Sua maior aplicação na indústria é a linha de montagem na produção em série. Nos sistemas de produção contínua - como nas fábricas de refrigerantes, cervejas, óleos alimentícios etc. - os transportadores contínuos são controlados e integrados por equipamentos eletrônicos, com paradas em pontos determinados.

Ex.: correias transportadoras, esteiras transportadoras, roletes transportadores, transportadores de fita metálica, transportadores de rosca, transportadores magnéticos, transportadores vibratórios, transportadores pneumáticos.

Princípios básicos para a movimentação de materiais:

Para que um sistema de transporte interno seja eficiente é preciso que sejam adotados certos princípios básicos para a movimentação de materiais, quais sejam: obedecer ao fluxo do processo produtivo e utilizar meios de movimentação que facilitem esse fluxo; eliminar distâncias e eliminar ou reduzir todos os transportes entre as operações; usar a força da gravidade sempre que possível; minimizar a manipulação, preferindo meios mecânicos aos manuais; considerar sempre a segurança do pessoal envolvido; utilizar cargas unitárias sempre que possível; procurar a utilização máxima do equipamento, evitando o transporte vazio, isto é utilizar o sempre o transporte nos dois sentidos de ida e volta; prever sempre um sistema alternativo de transporte, para uso em caso de falha do principal;

· Custos da Movimentação de Materiais

Os custos de movimentação de materiais constituem geralmente uma parcela significativa do custo total de fabricação. Isso significa que o custo de movimentação de materiais influenciam o custo final do produto /serviço sem contribuir em nada para a sua melhoria. Daí a necessidade de se tentar constantemente baratear o custo do produto/serviço através de uma seleção rigorosa dos meios de movimentação adequados ao sistema de produção utilizado pela empresa.

Os custos de movimentação de materiais são os seguintes:

1. Equipamentos utilizados: capital empatado em equipamentos;

2. Combustível utilizado: ou seja, despesas efetuadas com combustível ou energia para alimentar os equipamentos de movimentação;

3. Pessoal para a operação dos equipamentos: motoristas de tratores ou empilhadeiras, operadores de guindastes ou de elevadores, pessoal auxiliar etc.

4. Manutenção de equipamentos: ou seja, despesas com manutenção e com oficinas de consertos, peças e componentes de reposição, bem como com o pessoal da oficina;

5. Perdas de material decorrentes de manuseio, de acidentes na movimentação, quebras, estragos em embalagens;

Definição do tipo de movimentação:

Uma série de itens devem ser analisados antes da definição do tipo de equipamento que será utilizado para a movimentação de materiais:

1. Tipo do produto (dimensões, características mecânicas, quantidade a ser transportada;

2. Edificação (layout, espaço entre as colunas, resistência do piso, dimensão das passagens, dos corredores e das portas);

3. Seqüência das operações;

4. Método de armazenagem;

5. Custo da movimentação;

6. Área necessária para o funcionamento do equipamento;

7. Fonte de energia necessária;

8. Deslocamento e direção do movimento;

9. Mão-de-obra;

10. Flexibilidade do equipamento a ser adotado;

11. Grau de supervisão requerido para a operação (transportadores x empilhadeiras);

12. Possibilidade da variação da velocidade do equipamento (adaptação ao volume de expedição e recebimento, ao alto índice eventual de perdas, à ausência ocasional de pessoal e à inexperiência do operário);

13. Tipo de trajetória (fixa: transportador, limitada: ponte rolante, livre: empilhadeiras);

NECESSIDADE DE ESPAÇO FISÍCO

As firmas realmente necessitam de espaço físico para estocagem? Se as demandas pelos produtos da empresa forem conhecidas com exatidão e se as mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente, teoricamente não há necessidade para manter espaço físico para o estoque. Entretanto, não costuma ser prático nem econômico operar desta maneira, pois geralmente a demanda não pode ser prevista precisamente. Para alcançar perfeita coordenação entre oferta e demanda, A produção deveria ter tempo de resposta instantâneo e o transporte deveria ser totalmente confiável, com temo de entrega nulo. Isto não existe em operações reais. Portanto, as empresas usam estoques para melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais. Segue-se que manter inventário gera a necessidade do espaço de armazenagem e da movimentação interna dos materiais.

Os custos da armazenagem e do manuseio de materiais são justificáveis, pois eles podem ser compensados com os custos de transporte e de produção, Ou seja, uma firma pode reduzir seus custos produtivos, pois seus estoques armazenados absorvem flutuações dos níveis de produção devido a incertezas do processo de manufatura ou a variações de oferta ou demanda. Além disso, estoques podem reduzir custos de transporte, pois permite o uso de quantidades maiores e mais econômicas nos lotes de carregamento. A questão é justamente utilizar inventário suficiente para o correto balanço econômico entre os custos de estocagem, produção e transporte.

QUATRO RAZÕES BASICAS PARA ESPAÇO FÍSICO

Reduzir custos de transporte e produção. O exemplo da Logística Moderna ilustra apenas uma causa para a necessidade de espaço – reduzir custos de transporte pela compensação nos custos de produção e estocagem. Por conseguinte, os custos totais de fornecimento e distribuição dos produtos podem ser diminuídos.

Coordenação de suprimento e demanda. Empresas que têm produção fortemente com demanda por produtos razoavelmente constante enfrentam o problema de coordenar seu suprimento com a necessidade de produtos. Indústrias alimentícias produtoras de vegetais e frutas enlatadas são forçadas a armazenar produção de modo a atender o mercado durante a entressafra. Inversamente, firmas que devem fornecer produtos ou serviços a uma demanda incerta produzem, em geral, com nível constante ao longo do ano para minimizar custos de produção, mantendo estoques para atender a curta temporada de vendas. Aparelhos de ar condicionado e brinquedos natalinos são dois exemplos. Toda vez que fica muito caro coordenar suprimento e demanda de forma precisa, são necessários estoques.

Problemas associados às oscilações nos preços de commodities também podem gerar necessidade de armazenagem. Materiais e produtos que experimentam súbitas alterações de preço (por exemplo, cobre aço e petróleo) podem ser comprados antes do necessário para obter menores preços. Geralmente será necessário ter espaço para o inventário, mas seu custo pode ser contrabalançado pelos melhores preços obtidos na compra das commodities. (Mercadoria, Artigos,

(Conveniências.)

COMO ASSEGURAR ZERO DEFEITO NO PROCESSO DE INSERÇÃO DE DADOS

As respostas residem nas modernas tecnologias da informação.

Considere as seguintes estatísticas sobre taxa de erros na entrada de dados:

-1 erro a cada 300 caracteres digitados por pessoas normais.

-1 erro a cada 3.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código de barras unidirecional.

-1 erro a cada 7.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código bidirecional.

Classificação ABC

Classe A: Representa o grupo de maior valor de consumo e menor quantidade de itens, que devem ser gerenciados com especial atenção;

Classe B: Representa o grupo de situação intermediária entre as classes A e C;

Classe C: Representa o grupo de menor valor de consumo e maior quantidade de itens, portanto menos importantes, que justificam menor atenção no gerenciamento.

Quanto á importância operacional

Classe X: Materiais de aplicação não importante, com possibilidade de uso de similar existente na empresa;

Classe Y: Materiais de importância média, com ou sem similar na empresa;

Classe Z: materiais de importância vital sem similar na empresa, cuja a falta acarreta a paralisação de uma ou mais fases operativas.

Custo de manutenção

São os custos financeiros, de armazenagem (aluguel, impostos, depreciação, mão-de-obra direta e indireta); de obsolescência; seguros; deterioração física; custo de oportunidade de capital (retorno do investimento obtido através de uma taxa do valor dos produtos ou materiais armazenados); roubo etc.

Custos por ruptura

Relacionados à falta do produto causada por atrasos na produção; restrições na manutenção do estoque. Isso acaba gerando perda de vendas, insatisfação dos clientes, desgaste na imagem da empresa etc.

Custos de aquisição

São os custos referentes à preparação, emissão e acompanhamento de pedidos, proporcional ao volume ou tamanho do pedido, levando-se em conta o preço unitário dos produtos e os custos variáveis.

Custos de preparação

Associados à preparação das máquinas para fabricação (set-up) e de todas as atividades relacionadas com as ordens de produção.

Com ênfase nos custos acima descritos, a abordagem estará direcionada aos custos de manutenção do estoque e de ruptura, já que o objeto do artigo trata dos aspectos ligados ao custo de oportunidade de capital.

Estoque

O estudo do papel dos estoques nas empresas é tão antigo quanto o estudo da própria Administração. Como elemento regulador, quer do fluxo de produção quer do fluxo de vendas, os estoques sempre foram alvo da atenção dos Gerentes.

Hoje todas as empresas procuram de uma forma ou de outra, a obtenção de uma vantagem competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de atendê-los prontamente, no momento e na quantidade desejada, é grandemente facilitada com a administração eficaz dos estoques.

Tipos de Estoque

Os estoques têm a função de funcionar como reguladores do fluxo de negócios. Com a velocidade com que as mercadorias são recebidas é usualmente diferente da velocidade com que são utilizadas, há a necessidade de um estoque, funcionando como um amortecedor. A analogia com a caixa d’água de nossas residências é muito adequada. Quando a velocidade de entrada dos itens é maior que a de saída, ou quando o número de unidades recebidas é maior do que o número de unidades expedidas, o nível de estoque aumenta. Se, ao contrário, mais itens saem, são demandados ou consumidos do que entra, o estoque diminui. Se a quantidade recebida for igual a despachada, o estoque se mantém constante.

Os recursos materiais, ou estoques, podem ser classificados em demanda dependente ou independente. Os materiais, componentes, partes e peças da demanda independente são os itens cuja demanda decorre, em sua maioria, dos pedidos dos clientes externos como, por exemplo, os produtos acabados, que a empresa vende diretamente a seus clientes externos.

Um item é dito de demanda dependente quando a quantidade a ser utilizada depende da demanda de um item de demanda independente. Assim, o pneu em uma montadora é um item de demanda dependente, pois a quantidade total a ser utilizada dependerá da previsão de automóveis a serem montados. Para um comerciante de pneus, no mercado de reposição, o mesmo pneu é um item de demanda independente.

Como os estoques constituem parcela considerável dos ativos da empresa, eles recebem um tratamento contábil minucioso. São classificados em 5 (cinco) grandes categorias:

ESTOQUES DE MATÉRIA – PRIMA – são todos os itens utilizados nos processos de transformação em produtos acabados. Todos os materiais armazenados que a empresa compra para usar no processo produtivo fazem parte do estoque de matérias – primas, independentemente de serem materiais diretos, que se incorporam aos produtos finais, ou indiretos, que não se incorporam ao produto final.

ESTOQUES DE PRODUTOS EM PROCESSOS – correspondem a todos os itens que já entraram no processo produtivo, mas que ainda não são produtos acabados. São os materiais que começaram a sofrer alteração, sem, contudo, estar finalizados.

ESTOQUES DE PRODUTOS ACABADOS – são todos os itens que já estão prontos para serem entregues aos consumidores finais. São os produtos finais da empresa.

ESTOQUES EM TRÂNSITO – correspondem a todos os itens que já foram despachados de uma unidade fabril para outra, normalmente da mesma empresa, e que ainda não chegaram a seu destino final.

ESTOQUES EM CONSIGNAÇÃO - são os materiais que continuam sendo propriedade do fornecedor até que sejam vendidos. Em caso contrário, são devolvidos sem ônus.

A IMPORTÂNCIA DOS ESTOQUES

Atualmente o relacionamento fornecedor – cliente é do tipo parceria, com elevada confiança, onde o cliente e o fornecedor se ajudam sempre na procura de soluções eficazes que possam trazer benefícios aos consumidores finais.

Nos sistemas logísticos, segundo Ronald H. Ballou, os estoques são mantidos para:

. Melhorar o serviço ao cliente: dando suporte à área de marketing, que ao criar demanda precisa de material disponível para concretizar vendas.

. Economia de escala: os custos são tipicamente menores quando o produto é fabricado continuamente e em quantidades constantes.

. Proteção contra mudanças de preços em tempo de inflação alta: um alto volume de compras minimiza o impacto do aumento de preços pelos fornecedores.

. Proteção contra incertezas na demanda e no tempo de entrega: considera o problema que advém aos sistemas logísticos quando tanto o comportamento de demanda dos clientes quanto o tempo de entrega dos fornecedores não são perfeitamente conhecidos, ou seja, para atender os clientes são necessários estoques de segurança.

. Proteção contra contingências: proteger a empresa contra greves, incêndios, inundações, instabilidade políticas e outras variáveis exógenas que podem criar problemas. O risco diminuiria com a manutenção de estoques.

Atender aos clientes na hora certa, com a quantidade certa e requerida, tem sido o objetivo da maioria das empresas. Assim, a rapidez e presteza na distribuição das mercadorias assumem cada vez mais um papel preponderante na obtenção de uma vantagem competitiva duradoura.

CUSTOS DE ESTOQUES

É usual ouvirmos “estoque custa dinheiro”. A afirmativa é bem verdadeira. A necessidade de manter estoques acarreta uma série de custos às empresas. Os japoneses, pioneiros do Just in time, consideram os estoques como uma forma de desperdício.

Podemos classificar os custos de manter estoques em três grandes categorias: custos diretamente proporcionais aos estoques, inversamente proporcionais aos estoques e independentes da quantidade estocada.

CUSTOS DIRETAMENTE PROPORCIONAIS – ocorre quando os custos crescem com o aumento da quantidade média estocada. Por exemplo, quanto maior o estoque, maior o custo do capital investido. Do mesmo modo, quanto maior a quantidade de itens armazenados, maior a área necessária e maior o custo do aluguel.

ANÁLISE DE ESTOQUES

Como os estoques representam parcela substancial dos ativos das empresas, devem ser encarados como um fator potencial de geração de negócios e lucros. Assim, cabe ao administrador verificar se estão tendo a utilidade adequada ou sendo um “peso morto”.

Em épocas de alta inflação, manter estoques elevados poderia ser a forma mais adequada de obter grandes lucros, pois a reposição dava-se sempre a preços bem menores. Numa economia estável e de baixa inflação, isso não é verdadeiro e uma boa gestão dos estoques poderá ser responsável pelo lucro.

Acurácia de controles

Acurácia = número de itens corretos

Número total de itensUma vez terminado o inventário, pode-se calcular a acurácia dos controles, que mede a porcentagem de itens corretos, tanto em quantidade quanto em valor.

Treinamento do Sistema 5 S nas empresas conhecer

     ORIGEM DO 5S

O 5S é um conjunto de técnicas desenvolvidas no Japão. Utilizadas
inicialmente pelas donas-de-casa japonesas para envolver todos os membros da família na administração e organização do lar.
As atividades de 5S tiveram início no Japão, logo após a 2ª Guerra mundial, para combater a sujeira das fábricas, tendo sido formalmente lançado no Brasil no início da década de 90.
A essência do 5S está presente em qualquer instituição, população,
sociedade, família ou pessoa que pratique bons hábitos, que zele pela
higiene, segurança, bem-estar e respeito ao próximo.

O que e o programa 5 S?

E o programa básico para as empresas que desejam começar sua busca pela Qualidade Total, certificações ambientais e de Responsabilidade Social. Seu foco é gerar uma mudança no comportamento das pessoas em relação ao seu espaço de trabalho / convívio.

Formatado no Japão por Kaoru Ishikawa, seus ótimos resultados nas empresas desse país estimularam a implantação do programa 5S, com sucesso, também no ocidente. Ele deve ser encarado como uma filosofia para se conquistar qualidade de vida, não só na empresa como também no dia-a-dia de cada um.

Objetivo do 5SUtilizar como um instrumento para criar uma equipe de trabalho, que combata o desperdício, crie um novo ambiente no local de trabalho, organização, limpeza, ordem e responsabilidade, colocando em prática lições muito simples, mas que exigem:
Novos hábitos,
Novos comportamentos e,
Novas atitudes por parte de todos.

SS’’s Operacionais

1º Seiri - Utilização
2º Seiton - Ordenação
3º Seiso - Limpeza

SS’’s Comportamentais

4º Seiketsu - Saúde / Asseio
5º Shitsuke - Autodisciplina

Benefícios ao implantar o programa 5S

Melhoria da qualidade de vida;
Melhoria do ambiente de trabalho e das relações humanas;
Desenvolvimento do trabalho em equipe;
Redução do stress das pessoas;
Informação facilitada;
Incentivo à criatividade;
Otimização do espaço;
Facilidade de encontrar tudo;
Redução de custos;
Redução de atos e condições inseguras;
Eliminação do excesso de objetos, formulários...

Por que o nome 5S

O programa foi criado no Japão e lá, ele tem nomes que começam com a letra
Por que o nome 5S “S”

JAPÃO BRASILSEIRI.............. SENSO DE UTILIZAÇÃO
SEITON.......... SENSO DE ORDENAÇÃO
SEISOU ...........SENSO DE LIMPEZA
SEIKETSU...... SENSO DE SAÚDE /ASSEIO
SHITSUKE..... SENSO DE AUTODISCIPLINA

Por que Senso?
O termo "Senso” significa exercitar a capacidade de apreciar, julgar e
entender. Significa ainda a aplicação correta da razão para julgar ou
raciocinar em cada caso particular.
A escolha ocorreu exclusivamente porque “senso” indica disposição
para mudar e melhorar comportamentos.

VAMOS CONHECER OS “SENSOS” do Sistema “5S”


1º SENSO DE UTILIZAÇÃO
É ter somente o necessário no local de trabalho.

Destinar cada coisa para onde possa ser útil.
1. Verificar o que é útil e necessário.
2. Separar aquilo que não tem utilidade
para o setor.
3. Descartar o que não serve e /ou disponibilizar para outro setor.

Benefícios:
1. Liberação de espaço;
2. Eliminar materiais, equipamentos, instrumentos,
ferramentas, armários, prateleiras etc... em excesso;
3. Eliminar dados de controle ultrapassados;
4. Eliminar itens fora de uso e sucata;
5. Diminuir risco de acidentes.

COMO PRATICAR SENSO DE UTILIZAÇÃO

Você e seus colegas devem analisar tudo que está no local de trabalho e separar o que é necessário e o que é dispensável.

2º SENSO DE ORDENAÇÃO




1. Analisar onde e como guardar as coisas.
2. Definir critérios para organizá-las.
3. Definir lugar e modo adequados de guardá-las.
4 Padronizar os nomes dos objetos
Colocar as coisas no lugar certo; realizar as atividades na ordem certa objetos.
5. Criar um sistema de identificação visual.
6. Manter tudo em seus lugares após o uso.

O nome ordenação já indica tudo ou seja temos que ter tudo, seja, um local para guardar as coisas de modo que todos
saibam onde encontrá-las.
O segredo está em localizar rapidamente
aquilo de que necessitamos.

Benefícios:1. Rapidez e facilidade para encontrar medicamentos,
documentos, materiais, equipamentos, ferramentas e
outros objetos;
2. Diminuição do cansaço físico por movimentação
desnecessária;
3. Melhoria do fluxo de pessoas e materiais;
4. Economia de tempo;
5. Diminuição de acidentes.



COMO PRATICAR SENSO DE ORDENAÇÃO

É ter um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar lugar.

Dar nomes e usar cores fortes para identificar os objetos.



Ordenar é IDENTIFICAR
Sempre que possível devemos usar placas indicativas, cores, símbolos,
de forma bem visível para a localização de cada material.


Ordenar é:
Saber usar e guardar.



3º SENSO DE LIMPEZA
Deixar o local limpo e equipamentos em perfeito funcionamento.

Senso de limpeza significa também zelar pelos objetos e materiais de trabalho.
É o senso de preservação /conservação.
O importante é usar e deixar sempre limpo e nas condições adequadas para ser utilizado novamente.
“É MAIS DO QUE LIMPAR, É NÃO SUJAR.”

Benefícios:

1. Melhoria do local de trabalho;
2. Satisfação dos empregados por trabalharem em ambiente limpo;
3. Maior segurança e controle sobre equipamentos, máquinas,
instrumentos e ferramentas;
4. Eliminação de desperdício;
5. Proteção da saúde dos pacientes;
6. Proteção de nossa saúde;
7. Valoriza a imagem do ambiente de trabalho;

COMO PRATICAR O SENSO DE LIMPEZA
1. Fazer uma faxina geral.
2 Acionar regularmente o pessoal da limpeza
3. Acionar regularmente o pessoal da manutenção.
4. Desenvolver hábitos de limpeza.
5. Limpar os objetos antes de guardá-los.
6. Limpar, lavar, pintar... pisos, tetos, paredes, banheiros, máquinas,
equipamentos,ferramentas, etc.
7. Não deixar nenhum cantinho passar despercebido.
8. Não usar máquinas /equipamento fora das especificações. Forçar contraria o senso de limpeza.
9. Encaminhar uma máquina /equipamento para manutenção, ao observarmos alguma anomalia ( ruído, trinca, vibração, queda de desempenho, etc. )

Dizer não a todo tipo de poluição:

Sonora Visual Ambiental


4º SENSO DE SAÚDE /ASSEIO

É manter as condições de trabalho favoráveis à saúde física e mental

Garantir ambiente não agressivo e livre de agentes poluentes;
• Manter boas condições sanitárias nas áreas comuns;
• Zelar pela higiene pessoal;
• Cuidar para que as informações e comunicados sejam claras, de fácil leitura e compreensão;
• Ter comportamento ético;
• Promover um ambiente saudável nas relações interpessoais;
• Cultivar um clima de respeito mútuo nas diversas relações.

Benefícios:

1. Equilíbrio físico e mental;
2. Melhoria do ambiente de trabalho;
3. Melhoria de áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc)
4. Melhoria nas condições de segurança.
5. Aumento da Produtividade.
6. Diminuição de Acidentes de Trabalho.

COMO PRATICAR O SENSO DE SAÚDE /ASSEIO
Desenvolvendo a preocupação constante com padronização e bem-estar, tornando o local de trabalho saudável e adequado às tarefas desenvolvidas.
1. Praticar sempre os 3S anteriores.
2. Melhorar as condições ambientais de trabalho.
3. Identificar e padronizar tudo que possível.
4. Seguir os procedimentos de segurança do trabalho.
5. Criar um ambiente de trabalho harmonioso.


5º SENSO DE AUTODISCIPLINA


Ter Senso de Autodisciplina é desenvolver o hábito de observar e seguir normas, regras, procedimentos, atender especificações, sejam elas escritas ou informais.

É o querer de fato;
O ter vontade de...
O se predispor a...
Atitudes importantes: • usar a criatividade no trabalho, nas atividades; • melhorar a comunicação entre o pessoal no trabalho; • compartilhar visão e valores, harmonizando as metas;

É fazer o que tem que ser feito e da maneira como deve ser feito, mesmo que ninguém veja, significa que existe disciplina.



Benefícios:

1. Trabalho diário agradável;
2. Melhoria nas relações humanas;
3. Valorização do ser humano;
4. Cumprimento dos procedimentos operacionais e
administrativos;
5. Melhor qualidade, produtividade e segurança no
trabalho.

COMO PRATICAR O SENSO DE AUTODISCIPLINA
É saber das suas responsabilidades e estar comprometido
com elas: não precisa o chefe mandar.
É se sentir responsável pela qualidade de seu trabalho e de sua vida.
• É cumprir padrões éticos, morais e técnicos.
• É fazer e praticar o que se aprende;
• É não permitir que o local de trabalho volte a ser como era antes;
• É permitir que sua vida seja melhor do que antes.

Fim...

Autor: Marcos Paulo Farias...